Сварить велосипедную раму

Рама велосипеда из алюминиевого сплава 6061

Встречается в Сети и китайская реклама: «трубы велосипедные из алюминиевого сплава 6063-Т5».

Алюминиевый сплав 6061

Алюминиевый сплав 6061 – это полный аналог старого доброго отечественного сплава АД33 по ГОСТ 4784, как, впрочем, и сплав 7005 – аналог нашего 1915. Сплав 6061 – это стандартный конструкционный сплав, один самых популярных из сплавов серии 6ххх, после сплавов 6060 и 6063, конечно. Его ценят за довольно высокие прочностные свойства, высокие вязкие характеристики и хорошую свариваемость.

Как делают велосипедные рамы

Рассмотрим подробнее технологию изготовления велосипедных рам из алюминиевого сплава 6061. Она включает пять основных технологических переделов:

• прессование и порезка в размер труб-заготовок;
• формование;
• подрезка труб «на ус»;
• аргонно-дуговая сварка труб в раму;
• термическая обработка рамы на состояние Т6.

Прессование труб из сплава 6061

Исходные трубы для рамы изготавливают методом прессования (экструзии). Прессованные трубы могут быть бесшовными и «шовными». Поскольку никто из производителей не указывает, какие это трубы, то, скорее всего, они именно «шовные», более дешевые.

Бесшовные трубы изготавливают из полых заготовок или при их прессовании сплошную заготовку прошивают иглой-оправкой. Эти трубы действительно «бесшовные», так как не имеют никаких скрытых продольных швов.

«Шовные» трубы изготавливают из сплошной заготовки на специальных матрицах, чаще всего типа «портхол» (porthole). В этой матрице поток металла разделяется на внутренней оправке на четыре потока, которые затем перед выходом из матрицы соединяются с образованием четырех продольных сварных швов. Хотя их и называют сварными швами, никакой обычной сварки там, конечно, нет. Это – так называемая сварка прессованием, которая происходит под воздействием высокой температуры и давления металла с специальных сварочных камерах матрицы. Правильно и качественно выполненные сварные швы совершенно не видны и их прочностные свойства практически не отличаются от основного материала.

Формовка алюминиевых труб

После операции формовки исходно круглые трубы получают более сложную и более «прочную» геометрическую форму: овальность сечения, переменная толщина стенок труб и тому подобное.

Овальную форму обычно получают технологией гидроформинга: помещением трубы в специальную матрицу и закачкой внутрь ее под высоким давлением воды или масла.

Баттинг (от английского «butting») – это утолщение стенки трубы в критических сечениях и утонения – в мало нагруженных. Производится путем холодного волочения – накатки изнутри трубы специальными оправками.

Подрезка алюминиевых труб «в ус»

Чтобы легко и надежно сварить трубы в раму их необходимо «хитро» и точно подрезать. После такой подрезки две трубы стыкуются друг с другом совершенно без зазоров. Это делается на специальных машинах, которые обеспечивают чистый и точный рез.

Сварка алюминиевых труб

Для соединения подрезанных труб в единую конструкцию чаще всего применяют сварку, для труб из алюминиевого сплава 6061 – аргонно-дуговую. При аргонно-дуговой сварке необходимое тепло получают между неплавящимся вольфрамовым электродом и свариваемым изделием. Для предотвращения окисления зоны сварки применяется инертный газ, аргон. Аргонно-дуговая сварка хорошо подходит для сваривания тонкостенных труб и, кроме того, она дает аккуратные сварные швы. Для сварки сплава 6061 чаще всего применяют сварочную проволоку из сплава 4043 (в международном обозначении) с содержанием кремния около 5 %, отечественным аналогом которого является сварочный сплав СвАК5 по ГОСТ 4784.

Зона термического влияния сварки

Главным последствием сварки является изменение физических свойств основного металла и шва из-за разогрева в зоне сварки. В этой небольшой зоне вблизи сварного шва, которая называется зоной термического влияния, происходит наибольшее ухудшение механических свойств, в частности, усталостной прочности.

Сильный нагрев приводит изменению структуры алюминиевого сплава – росту выделений вторичных фаз. Это укрупнение выделений снижает прочностные характеристики материала, такие как предел прочности при растяжении, на 30-35 %. Например, если предел прочности при растяжении сплава 6061 до сварки составлял около 310 МПа, то после сварки он снижается до 185 МПа.

Термическая обработка рамы из сплава 6061

После того, как рамы сварены, их подвергают термической обработке для восстановления механических свойств термически упрочненного сплава 6061, которые были потеряны при сварке. Обычно это термическая обработка на состояние Т6. Она состоит из трех этапов:

• нагрев под закалку: нагрев до 530 °С с выдержкой около 1 часа для получения твердого раствора в алюминии всех легирующих элементов, в случае алюминиевого сплава 6061 – магния и кремния;
• закалка: быстрое охлаждение до комнатной температуры для задержки легирующих элементов в твердом растворе;
• искусственное старение: нагрев до 175 °С с выдержкой в течение 8 часов для выделения мелких дисперсных выделений упрочняющей фазы.

После такой термической обработки сплав получает состояние Т6 и полное обозначение алюминиевого сплава 6061 принимает вид: 6061-Т6.

• ← Previous Прессование алюминия: роль трения
• Прессование алюминия: температура Next → />

Как изготавливаются самодельные велосипеды?

Иметь велосипед – это классно и недорого: цены на новые бюджетные модели не кусаются, выбор великов в магазинах и в интернете огромен. Но куда интереснее был бы велосипед собственного производства, запатентованный лично.

Самодельный велосипед популярен среди любителей процесса сборки и разборки механизмов. Возможно ли создать свой велик с нуля, имея лишь подручные средства? Да, правда, изготовить самостоятельно такие составляющие, как колесо, кареточный узел и трансмиссионные звезды не получится.

Выходит, велосипед своими руками полностью сделать невозможно. Конечно, придется смириться, что создать велик полностью с нуля не получится, но вполне реально изготовить самое главное – раму. А что нужно в первую очередь, чтобы собрать изделие? Правильно, смоделировать его на бумаге.

Создание чертежа на раму велосипеда

Чтобы сделать правильный чертеж самому, придется долго стараться, так как необходимо придерживаться справочных данных по длине и диаметрам труб. А еще нужно определиться с видом велосипеда.

Проще пойти другим путем – брать готовые чертежи. Для примера возьмем чертеж ромбовидной рамы дорожного велосипеда. По рисунку видно, что подседельная и передняя (стакан) трубы должны быть строго параллельны друг другу, а нижняя основная труба и нижнее перо заднего треугольника необходимо раскинуть на одинаковый угол относительно подседельной.

Нижняя и верхняя основные трубы одними концами закреплены к рулевой, другими – к подседельной. Верхняя труба может быть расположена горизонтально или под углом, все зависит от модели. В нашем случае она горизонтальна.

Изображение закрытой рамы для синглспида

С учетом всех размеров и углов должна получиться такая конструкция, как на бумаге. Следующие этапы после изучения чертежа – это нарезка и сварка труб.

Сборка велосипедной рамы: сварка труб, запрессовка вилки, изготовление посадочных мест под колеса

Чтобы изготовить самодельную раму, понадобится 7 труб требуемых размеров. Из них 2 короткие под кареточный и рулевой стаканы, четыре средние для задних перьев и длинные для подседельной главных. Несущая конструкция простого дорожного велосипеда делается из стальных сплавов, поэтому материал подбираем соответственно. Трубы не должны иметь повреждений и ржавчину. Далее, с помощью точечной сварки детали соединяются.

1. К кареточному стакану приваривается нижняя главная труба.
2. Нижняя труба крепится к нижнему краю рулевой передней трубы. Положение рулевой перпендикулярно кареточному стакану.
3. Параллельно рулевой к стакану приваривается подседельная труба под необходимым углом к нижней трубе.
4. Сварка подседельной и передней труб главной верхней.
5. Передняя часть готова, далее привариваются к стакану каретки под небольшим углом друг к другу нижние перья. Угол к подседельной трубе точно такой же, как и у главной нижней.
6. Соединение верхнего конца подседельной трубы и края нижних перьев. Получаем верхние перья, сварка конструкции завершена.

Сварные стыки перьев и кареточного стакана

Следующая стадия – это изготовление и запрессовка вилки в передней части рамы. Весь процесс сводится к свариванию трех металлических труб и выделке специальных конусов для запрессовки. Длина вилки должна быть такой, чтобы уровень нижнего конца совпадал с острием перьев на заднем треугольнике сваренной рамы.

Самодельная вилка – энергозатратный вариант, лучше сделать ее по образу и подобию уже имеющейся или же купить готовую под сделанную раму.

Запрессовка делается в горизонтальном положении:

1. Установка подшипников.
2. Фиксация конусов на шариках.
3. Накидка шайбы на шток вилки.
4. Затягивание контргайки.

В корпус вилки устанавливается руль. Его можно сделать из подручных средств, тех же металлических труб, и навернуть специальный резьбовой фиксатор, но лучше купить его отдельно. Получается, что все, кроме рамы, придется покупать и следовать стандартному правилу сборки велосипеда из коробки? Почти. Ведь нужно еще приварить дропауты под заднее колесо, и делать это нужно своими руками. А если вилка самодельная, посадочные места делаются и под переднее колесо.

Итак, дропауты делаются по схеме:

1. Вырезать металлические пластины небольшого размера, но так, чтобы можно было хорошо приварить их к трубам рамы.
2. В пластинах с помощью лобзика сделать отверстия, размеры которых должны соответствовать диаметру оси колеса и крепежных гаек.
3. Стороной, противоположной отверстию, деталь аккуратно приваривается к раме.

Оба посадочных отверстия необходимо расположить на строго одинаковом уровне, иначе колесо не сядет на дропауты. И еще: расстояние между посадочными отверстиями должно, как минимум, соответствовать затяжке гаек «до упора». Иными словами, колесо не должно спадать с дропаутов хотя бы при максимальном закручивании.

Так должны совпадать отверстия дропаутов по оси

Установка руля, седла, каретки и колес

Чтобы получить полноценный велосипед, на самодельный остов нужно поставить все рабочие узлы, перечисленные в названии. Самым сложным этапом будет монтаж каретки и системы «шатуны-педали».

Руль вставляется в корпус вилки и прочно фиксируется с помощью болта на верхней части. Перед установкой рекомендуется слегка смазать внутренние стенки вилки, а также точно выставить положение руля – ручки строго перпендикулярны ходу велосипеда. Закручиванием можно сбить прямое положение руля. Не страшно, достаточно подкорректировать положение одной рукой, крепко держа раму другой.

Подседельный штырь вставляется в вертикальную трубу и фиксируется металлическим хомутом с гаечным креплением. Высота седла на дорожном велосипеде подбирается на уровень высоты руля.

Следующий этап – это установка кареточного механизма в стакан. Каретка – сложный узел трансмиссии, который при установке потребует специального инструмента – выжимки. Все работы по сборке деталей производятся в строго заданном порядке.

Инструмент для съемки и затягивания шатунов

И, наконец, вставка колес в посадочные места. Помним, что самодельные дропауты необходимо заранее точно согласовать перед изготовлением, иначе придется их отрезать, делать и наваривать заново. Последовательность установки колес:

1. Надеть цепь на ведущую и ведомую звезды.
2. Вставить заднее колесо в дропауты.
3. На нижнее перо велосипеда установить металлический хомут, к нему прикрутить тормозной фиксатор.
4. Затянуть гайками колесо.
5. В посадочные места установить переднее колесо, затянуть до упора.

При затягивании лучше воспользоваться динамометром для получения точных моментов затяжки и геометрической целостности. Для самодельной конструкции это особенно важно.

Как видно, самоделки для велика – это весьма условное понятие. Несущую конструкцию изготовить самому еще реально, а вот остальные составные части придется покупать. Тем не менее, даже такой байк заслуживает звание эксклюзивного: сделан и собран самостоятельно. Завершением работ будет тщательная обкатка своего детища, выявление и корректировка недостатков.

Сварка велосипедных рам – выбор метода сварки

Грузовой автомобиль делается крепче, чем легковой, так как ему часто приходится преодолевать длинные расстояния с большими грузами. Но надежность грузового транспорта только создается во время его сборки, а вот поддерживать ее должен уже сам водитель авто. Так, грузовым автомобилям нужны частые проверки, особенно тех частей, от которых зависит безопасность водителя. Рама должна проверяться всегда, так как не стоит упускать даже незначительные дефекты. О том, как проводится сварка рамы грузового автомобиля, подробно объясняется далее.

Треснула рама

свести в ноль, наложить с отступом ромбик/треугольник и проварить его по периметру. про дырки не понял
нагуглил на металлическом форуме:

1. Ремонтное соединение необходимо зачистить. трещины разделать. 2. Подготовить подкладку-усилитель размером превышающим место дефекта. 3. Заварить все трещины электродами УОНИИ 13/55 на щадящих режимах, т.е. использовать электроды диаметром 3 мм. Предпочтительнее — многопроходный (многослоевой) шов. После каждого прохода шов очистить от шлаковой корки. 4. После сварки снять усиления, наложить подкладку-усилитель и произвести сварку. 5. Желательно исключить поперечные швы (около 90 град к оси рамы). Поперечные швы должны быть косые (около 45 град к оси рамы). 6. Если позволяет конструктив, приварить дополнительное ребро жёсткости. 7. Швы не должны иметь больших усилений и различных дефектов.

Как сварщик скажу сразу — заварите полуавтоматом в несколько проходов. Дело в том, что сварной шов електродом сам по себе получается слегка прикаленный, а вот с полуавтоматом шов более еластичен и лучше воспринимает выбрацию. Если нет полуавтомата, тогда УОНИ, переменка, на неболлшых токах проварить трещину и наложить заплату. Если нет возможности наложить заплату, то надо сначала проварить на малых токах трещину, електродом 3. А потом на больших токах проварить електродом 4 трещину по зигзагу. Ну ето конечно если вы умеете варить. Если нет — то лучше дайте ето сделать сварщику, а то можно таких соплей навашать, что и никто потом заплату не хочет на них ставить.

Последний раз редактировалось burcly; 13.05. в 12:36.

ну или на клепки. в общем СВАРКУ НЕЛЬЗЯ.

Снова — не придумывай. Есть известные принципы, коим необходимо следовать. Нельзя: варить сплошным швом поперек рамы (т.е. вертикально), вообще стараться избегать сплошных швов! Использовать пунктир — меньше стягивает, меньше создает напряжений, меньше подвержен последующим поломкам. Как правильно заметил Ёкорн, как можно чаще использовать т.н. закладные — т.е. электрозаклепки, через предварительно насверленные в пластине отверстия — значительно распределяют нагрузку на место соединения. Единственное, 2 мм — маловато :). Нужно так, чтобы провар к раме был хорошим, чтобы дугу не стягивало к кромке отверстия пластины-усилителя. А это не менее 8 мм в диаметре при толщине пластины-усилителя 2-3 мм.

Отвечу по теме.Нужен хороший сварщик и Проф полу/автомат 380В 400-500 Амп.

с первым согласен, а про сварочник — убил. ))) А обычного ПДГ205 полуавтомата 220в до 300А не достаточно будет? Проволока 0,8мм омедненная. ))

Заплавить трещину можно слегкостью и не накладывая косынки и различные уголки)

В этом месте и на этом авто качественно заплавить трещину, чтобы она не порвалась рядом или в том же месте — нереально. Теперь про трещину. Проблема не столько в ней самой, сколько в том, нет ли трещины со стороны двигателя, а также сверху рамы. Поскольку если трещина таки полуопоясывающая — придется снимать двигло, чтобы правильно и надежно заварить. Но тут сам принимай решение. И так. Подними морду джеком так, чтобы трещина сошлась. Очисти крацовкой место сварки и участок, куда будет приварен усилитель. Коротким пунктиром (1-1,5 см.) вверху закрепи от расхождения. В корне трещины поставь электрозаклепку.

В центре длины трещины тоже. Сложность в том, чтобы очистить место для сварки. Но в твоем случае, если сварщик грамотный, он просто поставит электрозаклепку большим током. Обдирочным или зачистным кругом зашлифуй швы вровень с основной плоскостью рамы. Сделай пластину как на рисунке. Насверли в ней отверстий. Произвольно, но основной принцип — в равномерном распределении оных по поверхности для минимизации паразитных напряжений.

Приложи, провари по отверстиям, и пунктиром 3-4 см через 2см.

Обмажь полиуретановым герметиком, грунт, эмаль, антигравий, эмаль. еще антигравий. еще эмаль. )))))

И никогда (. ) не позволяй никому дергать свое авто стальным тросом, равно как и сам этого не делай. И не проблема, если авто порвет пополам, хуже если при разрыве троса убьет кого-нибудь или покалечит.

Читать также: Руль на хендай солярис

Подготовка занимает больше времени чем непосредственно сам процесс сварки.

Пайка с помощью больших температур

Разновидности припоев для сварки велосипедных рам, какой выбрать?

• Никель

Этот припой отлично подходит для сварки велосипедных рам, имеет большой диапазон температур от 500 до 1 тыс. градусов, шов после такой сварки никелем будет малозаметный и прочный, массово применяется на заводах в связи с небольшой стоимостью материала.

• Бронза

Этот тип пайки подходит для материалов, которые способные выдерживать большой диапазон температур до 1 тыс. градусов, например, хромолибденовая сталь.

Пайка из бронзы применяется для сварки спортивных рам, которые установлены на трюковых или горных велосипедах. Еще один плюс – это небольшая стоимость материала, в отличии от дорого серебра.

• Серебро

Серебро имеет самую низкую температуру плавления и лучше затекает в маленькие щели при соединении, что заметно повышает эффективность и возможно-допустимый предел нагрузки для таких рам. Серебро применяется крайне редко и только для дорогих моделей велосипедов или при необходимости усиления рамы.

Сварка рамы внедорожника.

Внесу свои 5коп.ПРИ СВАРКЕ РАМЫ МИНИМИЗИРОВАТЬ ПОПЕРЕЧНЫЕ ШВЫ.Заплату вставил, обварил вкруговую,а накладку сверху по длинее, чтобы перекрыла с хорошим запасом и варить только продольные швы, и не сплошные -в разбежку,поперёк не варить.Всё варить с перекурами не перегревая раму-сущуствуют разные последовательности по ситуации. Пулуавтомат конечно рулит.Если профи ММА тоже можно.

AMP Отправлено 17 February 2010 — 23:34

Внесу свои 5коп.ПРИ СВАРКЕ РАМЫ МИНИМИЗИРОВАТЬ ПОПЕРЕЧНЫЕ ШВЫ.Заплату вставил, обварил вкруговую,а накладку сверху по длинее, чтобы перекрыла с хорошим запасом и варить только продольные швы, и не сплошные -в разбежку,поперёк не варить.Всё варить с перекурами не перегревая раму-сущуствуют разные последовательности по ситуации. Пулуавтомат конечно рулит.Если профи ММА тоже можно.

Полностью согласен. Приходиться сталкиваться с этим по работе — или ремонт или усиление. От себя добавлю: заплатки считаю полумерой, накладки намного надёжней. Сварка, желательно, полуавтомат. Необходимо тщательно, до блеска, зачистить металл и не пытаться прилипить усиление к полуживому гнилью. Самый простой способ: полоса которую подгоняют по месту. Пока-что нареканий на данный способ нет но я думаю есть варианты и проще и с большим запасом прочности. И главное не спешить#33;

Natey-Golenko Отправлено 18 February 2010 — 10:44

Пулуавтомат конечно рулит.

Сварка, желательно, полуавтомат.

С какой точки зрения ПА лучше?

hihkook Отправлено 18 February 2010 — 11:44

С какой точки зрения ПА лучше?

Меньший прогрев рамы,следовательно уменьшение деформации.Здесь с тигом не сравниваю,только с ММА. Но если брать раму чего нибудь по серьёзней(грузовое авто,там где толщина 8-10 и больше мм.) то вполне приемлимо и ММА сварка.

Natey-Golenko Отправлено 18 February 2010 — 11:49

Меньший прогрев рамы,следовательно уменьшение деформации.

А что с ударной вязкостью? Если сравнить проволоки марки Св08Г2С и электроды УОНИИ 13/55?

Но если брать раму чего нибудь по серьёзней(грузовое авто,там где толщина 8-10 и больше мм.)

Можно и ПА посерьёзней взять.

hihkook Отправлено 18 February 2010 — 12:16

Можно и ПА посерьёзней взять.

Безспорно,но если нет по серьёзней,а если потолок варить с разделкой. К серьёзным рамам подхожу только с УОНИ или LB-52,другие электроды рука не поднимаеться взять.

Natey-Golenko Отправлено 18 February 2010 — 18:39

К серьёзным рамам подхожу только с УОНИ или LB-52,другие электроды рука не поднимаеться взять.

Т.е. ПА рулит только для несерьёзных рам.

Как выпрямить раму?

Боль­шая часть энер­гии во вре­мя ава­рии погло­ща­ет­ся рамой.

p, blockquote 11,0,0,0,0 —>

В зави­си­мо­сти от при­ро­ды ава­рий, могут воз­ник­нуть дефек­ты сле­ду­ю­щих видов:

p, blockquote 12,0,0,0,0 —>

• Сме­ще­ние в гори­зон­таль­ной и/или вер­ти­каль­ной плос­ко­сти
• Скру­чи­ва­ние рамы
• Искрив­ле­ние рамы
• Искрив­ле­ние попе­ре­чин

Часто, при ава­рии, воз­ни­ка­ют несколь­ко видов повре­жде­ний одно­вре­мен­но. Часть рамы может сдви­нуть­ся как в бок, так и одно­вре­мен­но вниз.

p, blockquote 13,0,0,0,0 —>

При незна­чи­тель­ном повре­жде­нии раму мож­но выпра­вить. Если повре­жде­ние слиш­ком серьёз­ное, что­бы его мож­но было устра­нить, то выре­за­ет­ся повре­ждён­ный металл и при­ва­ри­ва­ет­ся новый, с учё­том раз­ме­ров рас­сто­я­ний меж­ду кон­троль­ны­ми точ­ка­ми. Сва­роч­ные соеди­не­ния уси­ли­ва­ют­ся спе­ци­аль­ны­ми наклад­ка­ми. Как пра­виль­но резать сва­ри­вать и уси­ли­вать раму мы рас­смот­рим в этой ста­тье ниже.

p, blockquote 14,0,0,0,0 —>

p, blockquote 15,0,0,0,0 —>

Повре­ждён­ная рама может быть при­чи­ной накло­на кузо­ва на одну сто­ро­ну, повы­шен­но­го изно­са эле­мен­тов под­вес­ки и покры­шек. Два наи­бо­лее частых повре­жде­ния рамы – скру­чи­ва­ние и сги­ба­ние вниз (ино­гда одно­вре­мен­но в бок). Отли­чие этих двух повре­жде­ний едва раз­ли­чи­мое, но важ­ное с точ­ки зре­ния ремон­та. К сожа­ле­нию, ремонт изги­ба как скру­чи­ва­ния или наобо­рот может вызвать допол­ни­тель­ные повре­жде­ния, кото­рые будет слож­но или невоз­мож­но устра­нить.

p, blockquote 16,0,0,0,0 —>

Скру­чи­ва­ние рамы может про­изой­ти, если авто­мо­биль с раз­го­на попал в тран­шею. Один из глав­ных симп­то­мов скру­чен­ной рамы – авто­мо­биль накло­ня­ет­ся вниз с одной из сто­рон. На фото ниже мож­но уви­деть силь­ное скру­чи­ва­ние рамы, гля­дя с зад­ней части авто­мо­би­ля. Одна сто­ро­на рамы сме­ща­ет­ся вниз, а дру­гая вверх. При таком повре­жде­нии авто­мо­биль может вести себя неста­биль­но, осо­бен­но на пово­ро­тах и на высо­кой ско­ро­сти. Скру­чи­ва­ние рамы обыч­но быва­ет толь­ко в её цен­траль­ной сек­ции. При этом повре­жде­ние может про­яв­лять­ся по все­му кузо­ву. После ремон­та края рамы вста­нут на место, так как скру­чен­ная цен­траль­ная сек­ция их дер­жа­ла в непра­виль­ном рас­по­ло­же­нии. Если не пра­виль­но диа­гно­сти­ро­вать скру­чи­ва­ние рамы и пра­вить её непра­виль­но рас­по­ло­жен­ные отдель­ные части, то мож­но толь­ко усу­гу­бить повре­жде­ние.

p, blockquote 17,0,0,0,0 —>

На пика­пе заме­тен наклон одной части кузо­ва из-за изме­не­ния гео­мет­рии рамы.

Дру­гой вид дефор­ма­ции, когда одна из про­доль­ных балок сме­ще­на, то это вли­я­ет и на цен­траль­ную сек­цию. Рама при­ни­ма­ет фор­му парал­ле­ло­грам­ма. Такое повре­жде­ние может вли­ять на под­вес­ку и, при дви­же­нии, маши­на будет ехать под углом (перед­няя ось может не на одной линии с зад­ней).

p, blockquote 18,0,0,0,0 —>

Пере­кос рамы может изме­нить поло­же­ние под­вес­ки

Изме­ре­ние «гео­мет­рии» рамы долж­ны выявить сте­пень её повре­жде­ния. После пони­ма­ния направ­ле­ния и сте­пе­ни сме­ще­ния эле­мен­тов рамы, рама закреп­ля­ет­ся и при­ме­ня­ет­ся спе­ци­аль­ное вытя­ги­ва­ю­щее обо­ру­до­ва­ние для воз­вра­ще­ния пер­во­на­чаль­ной фор­мы. Исполь­зу­ют­ся гид­рав­ли­ка и цепи. Нуж­но избе­гать кон­цен­три­ро­ван­но­го воз­дей­ствия в одно точ­ку, под­кла­ды­вая дере­вян­ные бло­ки, что­бы рас­пре­де­лить уси­лие на боль­шую пло­щадь.

p, blockquote 19,0,0,0,0 —>

Рама име­ет так назы­ва­е­мую память. Металл стре­мить­ся воз­вра­тить­ся в пер­во­на­чаль­ное поло­же­ние. Важ­но пра­виль­но «помочь» ему при­нять ори­ги­наль­ную фор­му и поло­же­ние при помо­щи вытя­ги­ва­ю­щих устройств. Непра­виль­ные дей­ствия при ремон­те ста­но­вят­ся при­чи­ной допол­ни­тель­ной дефор­ма­ции рамы и услож­не­ния ремон­та.

p, blockquote 20,1,0,0,0 —>

Глав­ное пра­ви­ло при вытя­ги­ва­нии в кузов­ном ремон­те, кото­рое отно­сит­ся и к раме – вытя­ги­вать в про­ти­во­по­лож­ном уда­ру направ­ле­нию и после­до­ва­тель­но­сти. Вытя­ги­вать дефор­ма­цию нуж­но посте­пен­но, с про­ме­жу­точ­ны­ми изме­ре­ни­я­ми рас­сто­я­ний меж­ду кон­троль­ны­ми точ­ка­ми. После­до­ва­тель­ность такая: вытя­ги­вать, удер­жи­вать в натя­ну­том состо­я­нии и про­дол­жать вытя­ги­ва­ние сно­ва. Делай­те пере­тяж­ку немно­го даль­ше ори­ги­наль­ных пара­мет­ров, так как металл немно­го воз­вра­ща­ет­ся обрат­но после ослаб­ле­ния вытя­ги­ва­ю­ще­го уси­лия.

Особенности ремонта рамы МАЗ

Исправная рама МАЗ – это залог безопасности водителя и пассажиров большегрузного автомобиля.

Однако плохие дороги, повышенные нагрузки приводят к поломкам детали.

Со временем рама грузовика может расколоться или же лопнуть. Затем встает вопрос о том, как выправить раму грузовика.

ООО ГК «АвтоРесурс» поможет решить проблемы с ремонтом рамы грузовика.

Мы расскажем вам об устройстве «скелета» большегрузного автомобиля, самых распространенных поломках и способах их устранения.

ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИИ РАМЫ МАЗ

Рама седельных тягачей имеет несколько отличий от аналогичных конструкций легковых автомобилей.

Во-первых, на вертикальные стенки продольных балок переносятся все силовые элементы (поперечины, кронштейны рессор и т д).

Во-вторых, в изготовлении рам МАЗ применяется прочная низколегированная сталь.

В-третьих, в элементах отсутствуют заклепочные соединения на полках продольных балок. Все это позволило более эффективно распределять повышенные нагрузки во время движения автомобиля. Таким образом, достигается еще большая прочность и долговечность рам МАЗ.

Изучить устройство рамы грузовика вы можете на данном рисунке.

Более подробно расскажем о конструкции элемента 555142-2800010, 555142-2801002-002, 555142-28000010-010.

В основном, большинство рам для грузовика МАЗ имеют следующее устройство:

1. 1 и 2 лонжероны МАЗ (правый и левый);
2. Кронштейны рамы МАЗ (3,4, 5, 7, 11,12,13, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 27);
3. Правая опора (6), опора гидроцилиндра МАЗ (24);
4. Поперечина (8, 22, 25, 26);
5. Палец буксирной вилки (9) и вилка с пружиной (10, 21);
6. Усилитель (28) и болты (33-37, 41, 46);
7. Гайки (38, 39, 43), винты (40), шайбы (42,44).

Читать также: Масло zic 5w40 x9 подделка

ПРИЧИНЫ ПОЛОМКИ РАМЫ МАЗ

Несмотря на довольно-таки прочную конструкцию, элемент периодически выходит из строя.

Самые частые поломки рамы – это:

1. Возникновение трещин на вставках или же накладках, приваренных к продольным балкам грузовика;
2. Появление небольших трещин по отверстиям под большинство заклепок;
3. Ослабление соединений под заклепки;
4. Вогнутость балок (продольных).

Естественно, выправить раму грузовика самостоятельно сложно. Поэтому не допускайте халатного отношения к комплектующим своего автомобиля.

В основном неисправности появляются вследствие повышенных нагрузок на конструкцию рамы грузовика. Однако если вы заметили даже небольшие сколы или же трещины на элементе – приступайте к ремонту.

Неисправная рама МАЗ может стать причиной более серьезных проблем.

Ремонт рамы МАЗ

Между лонжероном и поперечинами, балками образовались трещины? Советуем заварить их электродуговой сваркой.

Однако перед этим необходимо разобрать раму. Для этого удалите заклепки в поперечинах, которые соединяют элементы с продольными балками.

При ремонте рамы грузовика используйте пневматическое зубило, гидроклещи.

Если вы заметили на продольных балках поврежденные накладки, которые вы приварили ранее, рекомендуем восстановить элементы следующим образом.

Отрежьте небольшую часть балки рамы, на которой имеются приваренные детали.

Далее присоедините дополнительную деталь, подогнав ее встык к балке рамы МАЗ. Затем прихватите элемент сваркой в 3-4 точках.

Не забудьте подложить под стык запчастей МАЗ прокладку из меди.

Затем аккуратно закрепите ее. Далее сваривайте детали обычной сваркой электродами диаметра 4 мм (перед проведением ремонта рамы МАЗ изучите данную таблицу).

После окончания работ удалите шлак, защитите шов. Помните, что возвышение шва над поверхностью рамы грузовика должно быть не более чем два миллиметра.

Кроме этого, перед сваркой просушите электроды не менее чем 1 час при 140-160 градусов Цельсия.

При трещинах возле кронштейнов, износе отверстий, также используйте электродную справку.

Одновременно при заварке отверстий не забывайте подлаживать прокладку из меди.

Советуем зоны сварных швов уплотнять наклепом. При этом не забывайте, что отпечатки бойка не должны быть сплошными, так как каждый отпечаток должен иметь отчетливые контуры.

После проведения ремонта рамы МАЗ деталь должна соответствовать данным требованиям:

1. Кривизна верхней полки не превышает 2 миллиметров (длина не более 1 000 мм), а на всей длине – не более пяти мм.
2. Кривизна вертикальной стенки – не более двух мм (длина 1000 мм), а на всей дине рамы МАЗ – не более 10 мм.

Ремонт рамы МАЗ окончен.

Для этого осматривайте состояние улов, промывайте элементы, подкрашивайте. Внимательно следите за соединениями поперечин, лонжеронами и, конечно же, балками рамы МАЗ.

При износе запчастей МАЗ вы всегда можете обратиться в наш интернет-магазин.

Мы предоставим вам лучшие детали. Также если не знаете, где находится номер рамы МАЗ, позвоните в офис компании.

Благодаря бесплатной консультации, подбор агрегатов осуществится в самый кротчайший срок.

О сварке кузова автомобиля можно прочесть тут.

Этапы восстановления деталей кузова автомобиля сваркой и наплавкой

Износ элементов механизмов происходит неравномерно. При этом из-за небольшого по сравнению с размерами детали повреждения, теряется ее работоспособность. Соответственно ухудшается или прекращается функционирование узла или даже всего механизма.

Из методов реставрации металла восстановление деталей сваркой и наплавкой стоит на первом месте по распространенности. Главных причин две:

• Восстановление исходных свойств элемента.
• Относительная дешевизна.

В статье мы остановимся на практическом применении методик восстановления, применительно к кузовным сварочным работам легковых и грузовых автомобилей.

В чем заключается ремонт?

Процессы сварки и наплавки принципиально отличаются мало. В первом случае расплав используется для соединения частей. Во втором выступает рабочим слоем, который наносят на поверхность детали, с целью восстановления ее первоначальных размеров.

Бывают ситуации, когда эти функции совпадают. Пример — восстановления днища кузова автомобиля, поврежденного коррозией. При этом, сильно разрушенные места заменяются листами металла, трещины и отверстия восстанавливаются наплавкой.

В других случаях, выработка на оси, либо обойме детали кузова полностью реставрируется методом наплавки. Одновременно сваркой может быть устранена (к примеру) трещина на этом же элементе.

Еще один пример: сварка рамы грузового автомобиля. Здесь свариваются элементы несущего каркаса, где возникли трещины, а наплавляются места выработок в проушинах и пазах крепления узлов, тяг, осей и пр.

Что касается износа железа, выбрать ремонт наплавкой не всегда целесообразно. Если автомобильный завод выпускает необходимые узлы, ремонт может свестись к вырезанию изношенной детали с последующей приваркой новой.

Как правило сварка кузова автомобиля применяется чаще чем наплавка на его деталях. Причина — характер износа, вызванный схожестью причин повреждений при эксплуатации.

Применяемое оборудование

При всем разнообразии методики работ и инструментального обеспечения, классификация сварки при ремонтах автомобилей сводится всего к двум типам:

Электрическая подразделяется на ручную, полуавтоматическую в среде инертных газов, под флюсом и пр.

Существуют и другие способы, например сварка лазерная, трением, диффузионная. Однако для ремонтов автомобилей они практически не используются.

В некоторых случаях используется такая разновидность сварки, как пайка. Применяют ее для ремонта повреждений патрубков из цветных металлов, блоков радиаторов, деталей оборудования рефрижераторов, выполненных из тонкой меди.

Какой сваркой лучше варить кузов автомобиля зависит от характера повреждений, а также особенностей места или детали, которую необходимо восстановить.

На сегодня выполнение основного объема работ осуществляют с помощью электричества. Газосварка, некогда бывшая чуть ли не единственным способом ремонта, на сегодня используется для соединения деталей из тонкого металла.

Кроме того, кислородно-ацетиленовая сварка по-прежнему популярна там, где к кузову крепятся различные тяги, создающие динамические нагрузки.

Из электрических приборов для небольших, ремонтов применяется сварка автомобиля инвертором, обычным ручным сварочным аппаратом. Для тонких работ, требующих высокого качества, а также наплавки используют полуавтоматы с углекислым или инертным газом.

С распространением алюминиевых и титановых сплавов арсенал механиков по ремонту пополнился аппаратами дуговой сварки неплавким электродом в среде инертных газов. С подачей плавящегося присадочного прутка рукой либо автоматически.

Требования к подготовке детали

Качество восстановления во многом зависит от того, насколько правильно мы будем готовить деталь. Это касается сварки, а особенно наплавки.

Металл тщательно зачищают от ржавчины с помощью угловой шлифовальной машины (УШМ), более известной как «болгарка». Либо ручной щеткой. При необходимости снимают фаску или выравнивают.

В ответственных случаях, при наплавке, пайке поверхность обезжиривают.

Хороший эффект дает обработка пескоструйными либо гидроабразивными аппаратами.

Трещины разделывают заточными дисками УШМ на всю глубину, чтобы получить на их месте V-образные канавки. Толстый металл обрабатывают с двух сторон. На их концах для устранения напряжений, предотвращения дальнейшего развития сверлят сквозные отверстия диаметром 4-6 мм.

Перед тем как наплавлять отверстия, их края зенкуют с одной либо двух сторон, при наличии резьбы ее высверливают.

Учитывая, что сварка авто электродом либо газовым пламенем, создает высокую температуру следует позаботится о сохранности примыкающих элементов отделки, эл. оборудования, пластиковых деталей.

Для этого снимают ремонтируемый элемент либо детали, могущие быть поврежденными. Если это по каким-либо причинам невозможно, применяют меры к их защите (закрывают, обкладывают мокрой ветошью).

Используемые электроды

Подбор электродов либо сварочной проволоки осуществляется исходя из трех параметров:

1. Вида металла.
2. Необходимой толщины детали либо слоя наплавки.
3. Уровня ответственности восстанавливаемой детали.

Выполняя кузовной ремонт полуавтоматом с углекислотой используют порошковую сварочную проволоку, омедненную либо простую.

Наплавку слоя с высокими характеристиками по твердости выполняют электродами типа Т-620, с толстой обмазкой включающей графит, карбид бора и пр.

Необходимый диаметр электрода подбирают исходя из толщины свариваемого металла, по специальным таблицам.

Алюминиевые детали соединяют газовой (кислородно-ацетиленовой) либо дуговой сваркой. В последнем случае применяются электроды типа ОЗА-2. При технологии с неплавящимся вольфрамовым электродом, используют в качестве присадки пруток соответствующего алюминиевого сплава.

При наплавке изношенных деталей двигателя для получение легированных покрытий применяют проволоку типа Нп-65, с высоким содержанием углерода. Работы ведут под флюсом, в среде инертных газов.

Способы сварного ремонта кузовов легковых и грузовых автомобилей

Для сварки кузова как легковых авто, так и грузовозов используют самые различные технологии. Принципиально все они сводятся к электрической дуге либо раскаленной струе газа, но при этом нередко имеют существенные технологические отличия.

Ручной дуговой

Для работы применяют аппараты как переменного, так и постоянного тока. К первым относятся сварочные трансформаторы различны типов. Вторые представлены сварочными машинами и генераторами.

Трансформатор дает неустойчивую дугу, требует значительной силы тока на диаметре электрода (эта характеристика называется плотностью тока). При этом растет температура дуги, что чревато прожогом и перекаливанием.

Эта опасность для старых сварочных трансформаторов была актуальной, да и сейчас на вопрос: можно ли варить машину электросваркой, не всегда дают положительный ответ. Как минимум, если речь идет о самодельных устройствах либо обычных сварочных трансформаторах.

Ситуация изменилась с появлением инверторных аппаратов, но для соединения элементов из тонкого металла этот тип соединения применяют ограничено.

Как правило таким способом делают ремонт массивных деталей, наподобие станин или узлов из толстого металла, например — глушителей.

Автоматическая наплавка под флюсом

Используется достаточно широко для ремонта промышленного оборудования, особенно уникального. Для автомобильных ремонтов распространение невелико обычно, для восстановления путем наплавки деталей вращения (к примеру — распредвала).

Смысл метода заключается в том, что сварочная дуга горит не открыто, а под слоем специального порошка — флюса. Он защищает металл от окисления и соединения с азотом воздуха. Шов или слой наплавки по качеству не уступает исходному металлу, а при использовании специальных электродов может превосходить его по твердости и износостойкости.

Вибродуговой метод

Как и наплавка под флюсом применяется исключительно в заводских условиях, поскольку требует громоздких установок, обеспечивающих точное позиционирование детали.

Смысл заключается в колебательных движениях плавящегося электрода с частотой 100-120Гц, при напряжении 12-18 Вольт. При этом наплавка выполняется крохотными частичками металла с одновременным охлаждением.

В газовых защитных средах

Метод дающий наиболее качественный результат в условиях станций технического обслуживания и ремонтных мастерских.

Сварка либо наплавка ведется в среде инертного газа с помощью неплавящегося электрода (TIG), либо плавким электродом в окружении инертного, либо активного газа (MIG/MAG сварка соответственно).

Позволяет получать соединение, не уступающее выполненному в заводских условиях. Но главное с помощью этого метода автомобилистам впервые стал доступен текущий ремонт деталей, изготовленных из титановых и алюминиевых сплавов, высокопрочных легированных сталей.

Полуавтоматические способы

Один из наиболее популярных на сегодня методов, используемых небольшими мастерскими и частными мастерами.

Процесс ведется на воздухе либо под углекислым газом. В качестве плавящегося электрода используется сварочная проволока нужного состава. Подается она, сматываясь с катушки, по мере необходимости.

При этом даже устройства бытового уровня способны автоматически подстраивать скорость подачи проволоки в зависимости от силы дуги.

Альтернативная технология восстановления под давлением

Для восстановления деталей под давлением наплавка либо сварка не требуется. Деталь лишь предварительно нагревают до пластичности.

Смысл метода в изменении геометрических размеров деталей при их деформации. Различают три основных способа:

• осадка;
• обжатие;
• обсадка.

В первом случае при сжатии цилиндрических деталей типа втулок, с уменьшением высоты уменьшается внутренний диаметр. Обжатием деталь уменьшаю боковыми деформациями, а при обсадке наоборот — увеличивают (см. рисунок фото

В некоторых случаях такие операции дополняют либо предваряют наплавкой.

Особенности сварки рамы грузовых автомобилей

Сварка деталей грузовика и легковой машины принципиально одинакова. Несущественные различия вызваны разной толщиной металла кузова.

Другое дело, когда речь идет о том, как правильно сварить сломанную раму на грузовике воспринимающую нагрузку перевозимого груза, порой весящего не меньше, чем сама машина.

При значительных повреждениях, вызванных авариями либо неправильно эксплуатацией целесообразно вырезать деформированный участок, заменив его целым.

При этом следует использовать исключительно методы, не перекаливающие металл.

При наплавке трещин их предварительно обрабатывают как рассказывалось в разделе о подготовке. Затем шов зачищают, а участок дополнительно усиливают металлической накладкой.

Общие сведения

Рамой в автомобиле называется силовой каркас, выступающий основанием для крепления всех кузовных деталей, двигателя, коробки, приводов и т.д. Прибегать к такой технологии как сварка рамы, обычно следует при незначительных деформациях этой детали. Например, если образовались трещины, сколы, складки, то в данном случае, варить раму будет целесообразно. Однако, следует точно соблюдать технологию сварки, ведь от этого будет зависеть не только качество рамы, но и в будущем безопасность пользования автомобилем.

Крепления с помощью узлов

Последний метод для восстановления велосипедной рамы – это соединения труб с помощью сложных узлов, которые удерживают себя сами. Этот метод соединения применялся, как только появились двухколесные транспортные средства, но свою популярность он не потерял и сейчас.

Процесс изготовления такой рамы очень сложный, но удивительные возможности, которые получает рама, того стоят – это способность выдерживать очень большую нагрузку, удары и столкновения. Транспортное средство с такими узлами на раме очень сложно повредить при столкновении.

Давайте подведем небольшой итог о 3 разных способах сварки велосипедных рам.

• Сварка с TIG технологией

С помощью этой технологии можно забыть о видимых швах, но обязательно нужно помнить о правилах использования, придерживаться техники безопасности при процессе, владеть профессиональными навыками или иметь соответствующее образование.

• Высокотемпературная сварка

Здесь более выраженные швы, но больше внимания уделено качеству, такой метод недорогой и используется для многих серийных моделей велосипедов в разных ценовых категориях.

• Соединения узлами

Самый дорогой способ, используют известные компании для изготовления эксклюзивных моделей, нередко такая работа производится вручную, и среди велосипедистов считается круто иметь подобный велосипед.

Теперь вы знаете, как сварить раму для велосипеда, какие пайки нужно применить для определенного типа металла и технические характеристики каждой из них.

Выполнение ремонта и процесс сварки рамы грузовика

Очень часто, грузовые автомобили, например камаз, занимающиеся перевозкой больших грузов, могут выйти из строя прямо на трассе. Чтобы не допустить возникновения такой неприятной ситуации, следует постоянно контролировать в каком состоянии находится рама и производить своевременный ремонт этой детали.

Для того, чтобы в процессе сварки рамы грузового автомобиля, соединение получился прочным и надежным, нужно соблюдать ряд правил и требований.

• Первое, что стоит отметить, так это необходимость следить за тем, чтобы на том участке, где образуется шов, металл не перегрелся. Варить шов надо маленькими отрезками, длина которых не превышает показатель в 5 мм.

Обязательно выжидайте некоторое время, пока место сварки не остынет

• Далее нужно обработать кромки. Осуществляется это посредством плазменного резака либо болгарки, т.к. это наиболее подходящий вариант для резки металла.

Читать также: Фиат панда технические характеристики

• Учитывая тот факт, что со многими грузовыми автомобилями, которые не очень большие по размеру, работать достаточно сложно и рама очень часто склонна поломке, вне зависимости от качества выполненного шва, то здесь, есть только один выход – нужно усилить место поломки. Для этого подойдет швеллер и болтовое соединение.

CTRL-Z › Блог › Ремонт Автомобильных рам. Конспект.

В 2001 году по материалам книги “Ремонт автомобильных рам” (автор Гурман В.С.) сочинился документ. Возможности этот документ подшить к записи я не нашел, поэтому завожу его вручную. По сути дела это просто конспект книги, поэтому высказываю здесь своё искреннее уважение автору и исследователям проблемы. И, конечно, помним, что возраст книги уже превышает пол-века.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
РЕМОНТ РАМЫ АВТОМОБИЛЕЙ
При ремонте рам можно пользоваться только качественными электродами. Перед сваркой электроды должны быть обязательно просушены в течение 1 ч при температуре 140—160 ОС так как влажность обмазки приводит к пористости металла шва.

К сварке деталей рамы должны допускаться только дипломированные сварщики 5 – 6 разряда, прошедшие аттестацию.

Рабочее место сварщика должно быть оборудовано амперметром.

Необходимо производить упрочнение поверхностным наклёпом участков, опасных к возникновению трещин усталости.

При условии выполнения этих принципов можно восстановить выносливость деталей рамы автомобиля до уровня выносливости новых деталей.

1
Подготовка рамы к ремонту.
Повреждённый участок рамы необходимо тщательно отмыть от загрязнений.

Места, имеющие трещины и места возможного зарождения трещин должны быть зачищены вращающейся стальной щёткой до металлического блеска для облегчения обнаружения трещин.

Зачищенные места осматривают при помощи 4-кратной лупы. Таким образом удаётся обнаружить трещины, незаметные без зачистки на 20% рам автомобилей. Без выполнения этой операции надёжность рамы после ремонта гарантировать нельзя.

Лонжероны рамы и поперечины необходимо править без нагрева. После правки форма и размеры деталей должны соответствовать чертежу завода-изготовителя. Кривизна верхней полки лонжерона не должна превышать 2 мм на длине 1000 мм. а на всей длине—5 мм. Кривизна вертикальной стенки допускается не более 2 мм на длине 1000 мм, а не всей длине — не более 10 мм. Разность стрел прогиба лонжеронов одной рамы не должна превышать 6 мм. Для правки совершенно не пригодны детали, деформированные с вытяжкой, сопровождающейся уменьшением толщины материала.

2
Определение способа ремонта деталей рамы.
Допускается ремонт деталей рамы заваркой трещин, отрезкой или вырезкой поврежденной части и приваркой дополнительной детали.

Все сварные соединения должны быть выполнены в стык. Приварка вставок, а также приварка дополнительных деталей внахлестку не допускается. На одной продольной балке не должно быть более трех сварных соединений, включая заваренные трещины.

При ремонте трещин, проходящих через отверстие, последнее должно быть обязательно заварено.

В тех случаях, когда в опасном месте имеется несколько одинаковых концентраторов напряжений, лучше вырезать его.

Рассмотрим конкретный пример.

Так как напряжения у всех трех отверстий приблизительно одинаковы, то при возникновении трещины у одного из отверстий, у других двух запас выносливости материала, по-видимому, почти израсходован и упрочнение наклепом может оказаться неэффективным. Поэтому лучше заменить часть материала. В рассматриваемом случае вырезать следует до оси продольной балки . Если вырезать одну лишь полку, то на стенке может остаться невидимый конец трещины, который станет очагом нового разрушения, так как вблизи полки напряжения от изгиба достаточно велики.

При переменных нагрузках отверстие не является препятствием для развития трещин усталости. Многие трещины, зарождающиеся на кромках профиля, развиваются к отверстию и легко пересекают его.

Таким образом, сверление отверстия в конце трещины излишне.

Вместе с тем конец трещины бывает трудно выявить, поэтому, чтобы не заваренная часть трещины не могла стать причиной повторного разрушения детали, следует прорезать трещину по ее направлению дальше видимого конца. Если видимый конец расположен на полке или сгибе профиля, то прорезать следует по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки. Если трещина распространилась на стенку, то прорезать следует на 50 мм дальше видимого конца трещины.

Ширина реза 1…2 мм.

Если трещина доходит до отверстия или пересекает его, то последнее следует заварить на медной подкладке, а кромки вновь просверленного отверстия упрочнить наклепом. С этой целью целесообразно сверлить отверстие диаметром на 1 мм меньше, чем требуется по чертежу и раздать его до нужного диаметра.

Качество сварки оказывает решающее влияние на выносливость отремонтированных деталей и долговечность собранных из этих деталей рам. Сварные швы, проходящие через места прилегания кронштейнов, должны быть зачищены заподлицо с поверхностью детали. Перед осмотром со сварных швов должен быть удален шлак, а их поверхность должна быть тщательно зачищена. Сварные швы не должны иметь подрезов, раковин и пор. Кратеры должны быть заплавлены. Усиление сварных швов не должно возвышаться над поверхностью детали более чем на 2 мм. Допускается опиливание усиления шва на сгибе профиля. В месте выхода на кромку профиля шов должен быть подварен вровень с кромкой.

При переходе от нижнего к вертикальному шву следует снизить силу тока, в противном случае металл будет стекать и образуется прожог. Так как длина вертикального шва очень мала, а качество сварки должно быть безукоризненным, сварщик не может каждый раз подбирать силу тока пробой. Поэтому рабочее место, где заваривают детали рамы должно быть оборудовано амперметром, по которому сварщик, не осуществляя проб, мог бы устанавливать должную силу тока.

Сваривать детали необходимо следующими электродами диаметром 4 мм:

Как сварить раму автомобиля своими руками

Прежде чем приступать непосредственно к процессу сварки, следует хорошо подготовить деталь. Важно верно определить повреждения, для этого надо снять все кузовные элементы и осмотреть пораженный участок. Место, где заканчивается трещина, надо засверлить. Это поможет предотвратить развитие повреждения.

Совет! Используйте сверла с диаметром 5 мм.

Подобные сварочные работы выполняются полуавтоматом.

Подробнее о процессе сварки. Как уже отмечалось, процесс сварки осуществляется в несколько проходов.

При первом проходе горелки – проваривается корень. Проварка осуществляется электродами, в качестве которых выступает проволока с толщиной в 1,2 мм с индексом Св08. Сварочные работы выполняются под воздействием тока в 100 А. На втором и третьем проходе, показатель тока должен быть 110 А с той же сварочной проволокой, при этом валики должны быть как можно тоньше и перекрывать собой друг друга. На четвертом проходе, ток увеличивается до 120 А.

Важно, чтобы варка проводилась без прерывания дуги. Только так вы сможете получить максимально ровный и качественный шов.

Как заварить раму на камазе

Рама — основной агрегат автомобиля. К ней крепят все составные части машины. Рама в сборе с подвеской и мостами на колесах составляет ходовую часть автомобиля. К подвеске относятся рессоры, амортизаторы и резиновые буфера сжатия.

Рама автомобиля КамАЗ, показанная на рис. 69, состоит из двух продольных балок швеллерного сечения, соединенных между собой семью поперечинами с помощью заклепок и называемых лонжеронами. Продольные балки и поперечины изготавливают штамповкой из полосовой низколегированной стали толщиной 8 мм.

Рама может иметь следующие дефекты: погнутость продольных балок и поперечин, повреждение кронштейнов, ослабление посадки заклепок в отверстиях, износ отверстий заклепок, трещины, проходящие через заклепочные отверстия и в сплошном металле. Плотность заклепочных соединений проверяют обстукиванием головок заклепок молотком. Если заклепки утратили прессовые посадки, они перемещаются в отверстиях.

При невозможности устранить дефект раму бракуют.

Погнутость продольных балок определяют по кривизне верхней полки. Она должна быть не более 2 мм на длине 1000 мм и 5 мм на всей длине балки. Погнутость балок и поперечин устраняют правкой без нагрева на прессе с помощью специального приспособления. Поврежденные кронштейны рамы заменяют.

Трещины в продольных балках и поперечинах по концам засверливают сверлом диаметром 5 мм, разделывают и заваривают. Сварку производят электродами ОЗЧ-6 или УОНИ 13/55 диаметром 4 мм постоянным током силой 200 А. Сварочный шов и поверхность на расстоянии 3-4 мм по обе стороны от него для увеличения предела выносливости соединения упроч; няют наклепом. Наклеп ведется пневматическим молотком.

Обработка шва после сварки

Все швы после окончания сварочных работ нужно правильно обработать. Металл нужно защитить от негативного воздействия окружающей среды. Участок соединения надо отмыть, затем обработать пескоструйкой, обезжирить, прогрунтовать и покрасить.

В завершении стоит отметить, что сварка рамы грузовика – процесс, требующий концентрации и внимательности. Для того, чтобы шов получился максимально прочным и качественным, сварщик должен иметь некоторый опыт работы. Поскольку рама – это важная деталь, от которой зависит безопасность управления автомобилем. Не забывайте о безопасности и выполняя сварку, обязательно наденьте специальную защитную одежду. Если соблюдать все правила и требования, то в итоге вы получите максимально качественное соединение.

Приходилось заниматься сваркой рамы КамаЗа. Через некоторое время около шва проступила трещина. Решил усилить конструкцию накладкой «ромб», выполнил разделку кромок и сварил в два прохода. Через полгода та же проблема – рама потрещала. Какова технология ремонта рамы грузовика? Аналогичный вопрос по заварке осей полуприцепов иномарок.

Завод-изготовитель утверждает, что раму восстановить нельзя, Но тем не менее в мастерских часто успешно справляются с этой нелегкой задачей. Вот кое-какие секреты сварки рамы:

Сварка с TIG технологией

Ручное устройство, работающее с алюминиевыми сплавами и легкими металлами. Сваривать помогает вольфрамовый электрод и аргон, приспособление работает на переменном токе и оставляет после себя очень тонкий шов.

Дополнительно имеет следующие преимущества:

• Соединение металла тонкого типа, что отлично подходит для велосипедных рам;
• Легкое управление потоком;
• Нет брызг.

Минусы:

• Обязательный опыт подобных работ и соблюдение техники безопасности;
• Хоть швы и тонкие, но на соеденения требуется много времени;
• Рядом находится газовый баллон, что увеличивает риски;
• Чтобы улучшить качество соединения, на края металла подается другой сплав, для усиления схватки.

Последовательность действий

1. Одна из главных особенностей сварки рамы заключается в разделке кромок с помощью аппарата плазменной резки. 2. Необходимо надежно заварить корень шва (если по каким-то причинам данный этап не можете выполнить – лучше не беритесь за ремонт) 3. Используйте присадочный материал (сварочную проволоку) 08Г2С (зависит от материала рамы), 1,2 мм. Защитная среда: смесь аргон+углекислота (20%). 4. Проход №1: сварочный ток 100А. Заварка корня шва выполняется короткими валиками поперек разделки слева направо с образованием обратного валика. Важно избегать перегрева стали. 5. Проход №2 и 3: сварочный ток 110А. Выполняется как в п.4, но валики тонкие и накладываются один на другой. 6. Проход №4: сварочный ток увеличиваем до 120А. Валик по всей ширине разделки с перехватом на основной металл 1-2 мм. Несколько валиков – и обрыв дуги. Важно не перегревать основной металл. 7. Завершающий проход №5: валик варится без обрыва дуги, перехват на основной металл 5 мм. 8. Вертикальные швы завариваются сверху вниз. 9. Важен индивидуальный подход в каждом конкретном случае. 10. Шов ровный, выпуклый.

установка воздушно-плазменной резки

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Ремонт рамы грузовика: на что обратить внимание

На состоянии грузовых автомобилей больше всего отражаются условия работы: поверхность дорожного покрытия, выполнение требований эксплуатации, особенно соблюдение предельной грузоподъемности. Играют определенную роль уровень сервиса при ТО и ремонтах, профессионализм сотрудников сервисных центров, квалификация водителей, а также качество запчастей.

Несущая рама – основной элемент ходовой части. Чаще всего при эксплуатации рамы гнутся, скручиваются или дают трещины.

Требования к этому элементу предъявляются жесткие. Допустимый перекос полок рамы не должен превышать: на всю длину 7 мм и на 1 м – 2 мм. Изменение перпендикулярного положения лонжеронов и поперечин не должно превышать на 1 м 2 мм.

Ремонт конструкции рамы состоит в ее полной или частичной разборке. Неполную разборку производят, только если в каждом сопряжении ослабло одно клепаное соединение, выявлены незначительные трещины, есть небольшие прогибы полок. Все остальные случаи неисправности требуют полной разборки.

Заклепки удаляют пневмозубилом или газовой горелкой. Балочные прогибы исправляют на гидропрессе в холодном виде. Рихтовку нужно проверять шаблонами или линейками. Для устранения трещин определите их размеры. Если она короткая, то трещину прорезают, ручной шлифовальной машинкой разделывают и прорезь наплавляют электродами.

Важно: не допускайте при сварке перегрева ремонтируемого участки, иначе раму «поведет»

После извлечения заклепок «разбитые» отверстия заваривают, снизу подкладывая медную пластину. Далее поверхность зачищают и делают новые отверстия. Их нужно сверлить на 1 мм меньшим диаметром, чем необходимо. Потом при помощи пресса с усилием 200-400 кН дорном (специальным инструментом) «раздавить» их до требуемого диаметра.

ремонт рамы кузова и подрамника камаза совок

Всем сварщикам привет огромный, уважаю эту професию, кто работает достоен памятника при жизни. а теперь ближе к теме. Калым родственичек подогнал, шефу говарит нада камаза подварить, сварщиком работаю давно но с рамами кузовами не сталкивался . Вот хотел бывалых умельцев спросить, мужики подскажите что можно придумать с рамой этой, я фотки выложу посмотрите, пока на словах. Интересует: 1. какими электродами варить 2.ток (постоянка пиременка, обратная прямая полярность) 3.аппарат (полуавтомат, инвентор) 4. касынки, уголок, пластины (ромбы в книги вычитал) – что где лудше применять 5.как цену на такую работу определить Инересует вся информация какою вы можите мне дать, т.к надо сделать хорошо а опыта в варке рам нету. Нашол книгу 1976 года по ремонту рам, но качество ужасное, а так бы перечитал. Мужики помогите пожалуста, плохо сделать не могу – (отец учил еще . плохо делать не надо. плохо оно само получится ). Отца нет уже а хорошим сварщиком был дуговой сваркой электродами 4кой лари варил для зерна что воду не пропускали даже и не прожигал метал.

Работал сварщиком 10 лет. Как бы варил я: 1. Постоянкой 2. Аппарат, само собой, постоянный. 3. Полярность в этом случае значения не имеет. 4. Косынки бы не менял (подправил и т.д.). Добавлял бы новые в тех случаях, когда визуально где-то нужна поддержка. 5. Насчёт стоимости – поговорите с родственником, на что готов идти заказчик. Фронт работ полностью тут не виден. Если на фото всё, что надо сделать, то на мой взгляд, тут работы – не более, чем на три штуки .

svarka-master.ru/ – мой сайт по сварке. Буду благодарен вопросам, идеям и замечаниям. Пишите, обсудим прямо в форуме.

Администратор запретил публиковать записи гостям.

ремонт рамы кузова и подрамника камаза совок 2 года 1 мес. назад #341

по вашим советам и советам других форумов а также прочтению книги ремонт рам 1976 года, было решено варить постоянкой уони 13.55 3кой варить встык разделаные под углом 45 грудсов трещины с подковкой, зачистить за подлицо и накладки сделать ромбовидной формы размер которых будет превышать ширину рамы 1:2, там где полопался подрамник на местах фиксации его с рамой, вот так решил сделать

Читать дальше: Щетки стартера пежо 406

сильно полопаных 2 места но если укреплять то думаю все 4 платформы под подушки, посоветовали еще 2 доавить подушки, как изображено на фото так сделать на всех подушках чтоб высота была одинаковая, да и прочнее мне кажется будет. заднюю балку сказали надо вскрыть и туда внутрь вварить квадрат 80 мм потом заварить. думал предварительно помыть керхером раму подрамник и кузов, чтоб трещины не пропустить, снять кузов и проварить его весь косынками и уголками. мне кажется трешки за эту работу маловато. есть еще мнения что как и за сколько.

andrei_ki 14 Ноя

Всем доброго времени суток! У меня такой вопрос, я перевожу УАЗ командир на пружинно-рычажную подвеску(4-Link с зади и 3-Link спереди). Для того чтоб установить пружины на изначально рессорный автомобиль нужно углубиться с боку в раму со стороны колеса стаканами пружин на 20мм, иначе они не помещаются. Следовательно если я углублюсь то рама ослабнет, нужно делать усиление, но как это правильно зделать. Технологию сварки рам я вызубрил, но как усиливать чтоб не рвало между усилением и основным металом? Я так понимаю что если сварить коробочку с обратной стороны то это не совсем хорошая идея, лучше рёбра жосткости, но как их розместить? Толщина стенки рамы 4мм, высота в месте врезки стакана 100мм, толщина рамы 65мм, глубина врезки стаканом пружины 20мм полукругом. Если нужно фото того места, то я зделаю! Зарание спасибо.

Рус Чiбiс 10 Янв

Мой долгосрочный проект: ИВЕКО Траккер-Тонар,самосвал, лег груженный на правый бок.

домкрат 25т, клапаном вниз. Принцип вытягивания как будто натягиваешь лук, одна проблема -поймать равновесие, меж двух ветвей троса и концом домкрата. После правки всё вернулось на место. Чтоб не перетянуть на холодную, после безполезного рытья интернета, но по совету знающих, принято решения подогреть участок загиба, вернее их два было. Рама снова была натянута, прогрев легкий, чтоб только слегка закраснел нужный участок (камазовская быстрее прогревается, на Ивеко дольше намного -высоколегированная?) по мере остывания участок нагрева стягиваясь тянет и раму, применять принудительное охлаждение нельзя. Колёса были сняты, на фото только проба приспособы . которая доказала свою эффективность, сэкономив около 500 т.р. вместо троса лучше цепь, но мощную, которой на тот момент не было. Цепь не вытягивается и безопасней во время разрыва -перед тросом 2 успешно порваны, но сидел под рамой , качая домкрат ( ТБ в первую очередь ) Берёза, на заднем плане, тоже поучавствовала -с разгона удар для правки лестницы по диагонали, варварски, но также эффективно. Домкрат по диагонали не то, ударом лучше получилось -только крепче за шофёрку держись, да башку в плечи вжимай!

Сообщение отредактировал Рус Чiбiс: 13 Январь 01:46

Нюансы при сваривании рамы грузового автомобиля

Профилактика повреждений и регулярный осмотр кузова очень важны. Лучше своевременно делать ремонт данного элемента. Так поломка не застанет вас в расплох на дороге.

Сварка рамы грузовика имеет свои нюансы.

Следование последующим пунктам – залог крепкого и безопасного соединения.

Методы изготовления велосипедных рам

Чтобы соединить между собой трубы, из которых состоит рама велосипеда применяют три основных метода.

Метод Lugged construction

Lugged construction — метод соединения труб рамы между собой при помощи специальных фигурных узлов. Метод применялся на заре появления стальных рам классической конструкции, другого тогда просто не существовало. Изготовление узлов, с помощью которых соединяются трубы представляет собой отдельный технологический процесс.

На велосипедах, изготавливаемых на заказ такие узлы для оригинальности выполняют в виде узора. Место, где труба заходит в узел, пропаивается латунью или серебром. Основным достоинством такого вида соединения является ремонтнопригодность рамы: повреждённую трубу можно всегда заменить. Большинство производителей давно отказались от такого метода, но некоторые, например Schwinn и Colnago до сих пор его используют.

Высокотемпературная пайка

Для скрепления труб рамы при использовании метода высокотемпературной пайки используют припой из металлов отличных от стали. Промежутки между деталями рамы заполняют расплавленным припоем, предварительно прогрев детали.

Основным материалом для припоя является сплав из бронзы и латуни. Пайка производится при температуре 800 — 1100 °C. Такие соединения выдерживают большие нагрузки и очень надёжные. Другой тип припоя для пайки состоит из серебра и второго металла — цинка, меди, никеля или олова. У него меньшая температура плавления, чем у бронзово — латунного и поэтому меньше шансов деформировать соединяемые части.

Из — за большей текучести такой припой лучше проникает в пазы между соединяемыми деталями. Третий вид припоя серебрянно — никелевый обладает ещё лучшими качествами, но более дорогой.

Метод скрепления высокотемпературной пайкой позволяет накладывать большой слой припоя, чтобы потом при последующей обработке сгладить углы соединения деталей и придать изделию более эстетичный вид.

TIG — сварка

TIG — сварка — дуговая сварка ручным методом при помощи электродов из вольфрама в среде защитного инертного газа, чаще всего аргона, гелия или другой смеси газов. Сварка TIG с применением постоянного тока используется на стальных конструкциях, а на переменном для сварки алюминиевых деталей.

Шов при таком способе получается чистым и ровным. Позволяет сваривать между собой тонкие детали, не прожигая их. Из — за применения ручного труда TIG — сварка довольно дорогостоящая и требует подготовки и опытного персонала.

Также читать на эту тему:

Материал рамы велосипеда. Из за свойств алюминия противостоять окислению, рамы из него практически не подвержены коррозии. Исключение составляет езда на велосипеде зимой, когда дороги обрабатываются различными реагентами, которые могут взаимодействовать с алюминием…

Карбон в производстве велосипедов. При этом образуются молекулы полимера со сдвоенной цепью, так называемые лестничные структуры, похожие при проекции на лестницу. Здесь объясняется прочность карбона: в отличии от линейных полимеров, где чтобы разрушить макромолекулу достаточно разорвать одну связь…

Типы рам велосипеда. Трапецевидная рама – верхняя труба идёт от рулевой трубы к средней части подседельной с различными вариантами наклона. Дорожные, городские, женские, детские, подростковые и другие велосипеды…

Основные размеры велосипеда. α – угол наклона рулевой колонки. В – плечо устойчивости – параметр обусловленный углом наклона рулевой колонки и изгибом перьев вилки. h – дорожный просвет велосипеда – расстояние между центром оси педали и уровнем земли. L1 – длина шатунов – расстояние между центром кареткм и центром оси педали…

Рама для велосипеда своими руками

Из этой инструкции вы узнаете как своими руками сделать велосипед чоппер и при этом совсем недорого.

При сборке самодельного чоппера я старался по возможности использовать как можно больше компонентов со старых велосипедов и ненужных материалов.

За основу для самодельного чоппера я взял старый 25-летний женский гоночный велосипед Wisp Raleigh. В итоге я превратил его в весьма неплохой круизёр.

Что потребуется для сборки самодельного чоппера:

• Велосипед донор.
• Сварочный аппарат.
  Я использовал сварочный аппарат Clarke 105EN.
• Стальные трубы для вилки.
  Должны быть достаточно прочными, чтобы не сгибались под воздействием сильных нагрузок.
• Стальные трубы для удлинения рамы после её разрезания.
  Сварить две трубы разного диаметра легче, чем две трубы одного диаметра, и кроме того конструкция из труб одинакового диаметра менее прочная. Поэтому диаметр труб должен быть или немного меньше, чем трубы рамы (чтобы их можно было вставить внутрь обрезанных труб), или больше (чтобы можно было вставить в них трубы рамы). Выбирайте трубы одинакового диаметра только, если вы профессионал в области сварки.

У вас есть все эти инструменты и материалы? Тогда читайте инструкцию о том, как собрать чоппер своими руками и каких ошибок при этом не нужно допускать. Прежде всего постарайтесь получить удовольствие от процесса сборки. И главное — не сдавайтесь!

Шаг 1: Велосипед донор.

За основу для сборки самодельного чоппера я взял старый 25-летний Raleigh Wisp моей сестры. Как думаете — нам по силам превратить этот велосипед в стильный чоппер?

У Raleigh Wisp необычная рама — двойная верхняя труба идёт от штока вниз к задней втулке. Я хотел сохранить эту отличительную особенность. На двойную верхнюю трубу можно установить седло.

Итак, приступаем к работе. Сборку чоппера начнём с изготовления вилки.

Шаг 2: Изготовление вилки для чоппера.

Сперва нам нужно достать подходящую вилку.

1. Демонтировать переднюю часть велосипеда — снять руль, вынос, рулевую колонку и открутить вилку.
2. Расположить велосипед так, чтобы при езде рулевая колонка находилась на оптимальной высоте. На данном этапе не беспокойтесь по поводу углов. Измерьте требуемую длину вилки.
   Как видно из фотографии, я установил велосипед на скамейке примерно на требуемой высоте и измерил расстояние от верхней части рулевой колонки до оси переднего колеса. Вышло около 1,22 метров. Приличный размер — у нас должен получиться длинный велосипед.
   Мне повезло — я нашёл, где можно приобрести хорошие трубы — я приобрел стальную трубу длиной 2,44 метра всего за 4 доллара.
3. Затем с помощью угловой шлифовальной машины разрежьте трубу пополам. Далее поставьте вертикально две трубы и обточите их концы шлифовальным станком, чтобы они стали одинакового размера (смотрите фото выше).

Шаг 3: Изготовление дропаутов для вилки.

На данном этапе вилка для нашего самодельного чоппера представляет из себя всего лишь две трубки. В таком состоянии на неё никак нельзя установить колесо, так что нам предстоит сделать пару дропаутов.

На фотографии выше показано, что у нас должно получиться.

Дропауты вилки обязательно должны быть прочными. Для их изготовления я воспользовался несколькими стальными пластинами толщиной около 3 мм, которые идеально подошли.

Приложите дропауты с вилки велосипеда на стальную пластину, как показано на фотографии выше. Отметьте контуры, по которым дальше вы сможете вырезать дропауты для вилки чоппера.

С помощью угловой шлифовальной машины вырежьте из стали две заготовки дропаутов.

Так как угловая шлифовальная машина (показана на фотографии выше) не позволяет с требуемой точностью вырезать детали, то дропауты вилки будут немного отличаться по размерам. Я зажал дропауты вилки в тисках и на шлифовальном станке подравнял края.

На фотографии показаны дропауты после обработки шлифовальным станком. Чем ровнее поверхность, тем лучше будет контакт с колесом.

Зажмите две детали вместе, как показано на фотографии выше, и вырежьте гнёзда для осей втулки. Действуя таким методом, вы будете уверенны, что с помощью угловой шлифовальной машины вы сможете вырезать два идентичных гнезда. Не спешите — не вырежьте слишком большое гнездо, чтобы потом колесо вашего чоппера не выскакивало из дропаутов. Необходимо выточить гнездо такого размера, чтобы ось колеса в нём сидела достаточно плотно. Постепенно подгоняйте ось колеса под гнездо до тех пор, пока оно не будет полностью ему соответствовать. Нужно добиться точного соответствия без люфта, как это получилось у меня (смотрите на фотографии ниже).

Далее следует приварить дропауты к вилке. Чтобы удержать дропаут в вилке, я воспользовался магнитным держателем. Когда я приваривал дропауты, я совершил ошибку — я расположил их прямо по центру трубы, хотя их следовало приварить их ближе к одному из краёв. Я заметил свою ошибку только во время тестовой поездки, когда спицы колеса начали скрести по внутренней стороне трубы вилки. К счастью у меня было другое колесо, которое подошло лучше, но в любом случае учтите мою ошибку.

Слегка приварите дропауты к вилке, как показано на фотографии выше. Проверьте правильность их установки. Когда убедитесь, что всё хорошо, надёжно приварите дропауты. Время, затраченное ранее на изготовления ровных краёв, сейчас должно окупиться сторицей.

Шаг 4: Изготовление верхушки для вилки.

Итак, у нас уже есть вилка в виде двух труб с приваренными к ним дропаутами.

Дальше нам нужно организовать резьбу на верхушке вилки. Проще всего этого можно добиться, если найти способ приварить болт к вилке.

Чтобы оснастить резьбой верхнюю часть вилки нам потребуется несколько гаек, болтов и шайб. Я купил пачку болтов M10, гайки и несколько дешевых шайб размером M10 (диаметр 10 мм). Такой комплект обойдётся совсем недорого и его можно найти в любом хозяйственном магазине.

Соберите болт, шайбу и гайку. Приварите каждую грань гайки к шайбе.

Выкрутите болт, чтобы осталась только гайка с приваренной шайбой.

И наконец приварите шайбу с гайкой способом, показанным на фотографии выше. Теперь у вас получилось достаточное прочное крепление на верхней части вилки, в которое мы может вкрутить болт.

Отлично. Идём дальше.

Шаг 5: Вилка для чоппера своими руками (первый этап изготовления).

Подведем итоги — у нас имеются две трубы с приваренными дропаутами с одной стороны и с приваренной гайкой с другой стороны.

Продолжаем изготовление вилки для самодельного круизёра.

Отрежьте ноги у вилки со старого велосипеда. Постарайтесь сделать основание максимально плоским.

Используя кусок картона в качестве шаблона, начертите полукруг вокруг труб новой вилки, как показано на фотографии выше. Обведите маркером форму короны для новой вилки. С помощью угловой шлифовальной машины обрежьте корону по обведённому контуру. Не спешите — очень важно добиться максимально правильной формы.

Прикрепите колесо к дропаутам. Это позволит установить необходимую ширину вилки. Далее расположите шток с короной между трубами вилки. Если на предыдущих этапах вы всё сделали аккуратно, то шток с короной встанет ровно на своё место. Используя другой кусок картона отметьте и вырежьте три отверстия, через которые будут проходить три трубы. Таким образом у нас получится картонный шаблон, который мы будем использовать для изготовления базисной пластины и верхней пластины. Обрежьте картон, чтобы он приобрёл приятную аккуратную форму.

Изготавливаем базисную пластину. Используя картонный шаблон, вырежьте пластину из листовой стали. Для этой цели я использовал лист стали толщиной 1,4 мм, на котором отметил два наружных отверстия (через которые идут ноги вилки). С помощью угловой шлифовальной машины обрежьте стальной лист так, как показано на фотографии выше, чтобы у вас получилась базисная пластина. Приварите базисную пластину к короне вилки. Работайте аккуратно, постарайтесь, чтобы частички расплавленного металла не попали на обойму подшипника!

Далее мы должны сделать вынос. Можете просто отрезать верхнюю часть существующего выноса. Я же решил изготовить вынос с нуля, так как у меня уже имелась стальная труба, которая идеально соответствовала внутреннему диаметру штока вилки.

Используя угловую шлифовальную машину, отрежьте один конец трубы по углом 45 градусов, как показано на фотографии выше.

Укоротите трубу, как показано на фотографии выше, чтобы её длина подходила под болт штока и клин. Всё, изготовление самодельного выноса закончено. Вы можете пропустить данные шаги, если просто отрежете верхнюю часть от существующего выноса.

Установите новый вынос на шток вилки, как показано на фотографии выше. Ещё раз разместите шток и корону между ногами вилки. Попросите кого-то помочь вам держать всё вместе. Я же просто скрепил все компоненты ремнём. Верхние гайки рулевой колонки должны находиться примерно на один дюйм ниже верха вилки.

Если вы всё сделали правильно и хорошо отцентрировали базисную пластину, то приварите её к вилке.

Шаг 6: Вилка для чоппера своими руками (второй этап изготовления).

Итак, у нас имеются две трубы вилки, приваренные к штоку и короне. Далее нам необходимо сделать верхнюю пластину, с помощью которой мы соединим всё вместе.

Чтобы вырезать необходимую форму из листа стали, нам потребуется изготовленный ранее картонный шаблон. Отметьте на стальном листе центры двух ног вилок и болта выноса. Так как я использовал болты диаметром 10 мм, то по центру вилки я просверлил отверстие диаметром 15 мм и отверстие диаметром около 10 мм для болта выноса. Не важно, что диаметр отверстия больше диаметра болтов, так как при сборке мы всё равно будем использовать шайбы.

Просверленная верхняя пластина.

Пластина, прикрепленная болтами к верху вилки. Не обращайте внимания на зажим, который удерживает болт. Мы поговорим о нём позже.

Итак — вилка готова. Трубы приварены к базисной пластине, которая в свою очередь приварена к короне вилки. Мы изготовили верхнюю пластину и надёжно закрепили её с помощью болтов.

Самодельный чоппер с установленной вилкой. Вилка смотрится неплохо, но чтобы на велосипеде можно было кататься, нам придётся серьёзно модифицировать раму, которой мы и займёмся на следующем этапе.

Шаг 7: Рама для чоппера своими руками (первый этап сборки).

Вначале хорошенько подумайте, что вы собираетесь делать с рамой. Я долго не мог решить во что можно превратить свою раму, но в конце концов у меня получилась неплохая рама для чоппера.

Рама до резки (перевёрнута).

После обрезки каретка стала ближе к переду велосипеда. Дальше нам потребуется удлинить раму.

На фотографии выше показана рама после обрезки. Теперь пути назад нет. Я хочу оставить двойную верхнюю трубу, которая отлично будет смотреться на самодельном чоппере. Так что я обрезал её максимально близко к задней втулке.

На следующем этапе необходимо сделать макет новой конструкции рамы. Очень важно установить колёса, чтобы измерить необходимую высоту рамы. Для создания этого макета я подпёр каретку и удлинил раму с помощью нескольких тонких труб. Я заметил, что двойная верхняя труба расположена слишком низко, поэтому чтобы установить седло на необходимой высоте, мне пришлось немного согнуть верхнюю трубу. Если вы случайно сломаете верхнюю трубу, например, расколите в месте сварного шва, то для ремонта вам придётся воспользоваться сваркой. Я действительно случайно сломал раму и решил эту проблему с помощью сварки.

Меня полностью устраивала форма и конструкция новой рамы, так что следующим шагом я занялся удлинением рамы посредством установки двух стальных труб в промежутке от каретки до двух труб, идущих внизу от подседельной трубы.

Чтобы правильно обрезать две трубы, мне пришлось воспользоваться замерами с макета. Так как был изменен угол нижней трубы, то рядом с кареткой пришлось создать небольшой изгиб. Для этого мне пришлось воспользовался трубогибочной машиной. На фотографии выше хорошо видно для чего понадобился изгиб.

На данном этапе подседельная труба ни к чему не прикреплена — она просто болтается. Вот дальше мы ею и займёмся — закрепим её нижнюю часть.

Используя кусок картона в качестве шаблона, я изготовил пластину из листа стали, которую разместил под подседельной трубой и приварил пластину к верху горизонтальных труб. Таким способом я увеличил прочность соединения двух новых труб с задними трубами. Затем я приварил подседельную трубу к пластине.

Теперь давайте обратим внимание на верхнюю трубу. Опять же верхняя труба просто болтается — она ещё ни к чему не прикреплена.

Я сделал ещё одну пластину из листа стали. На фотографии это не показано, но я с помощью угловой шлифовальной машины изготовил гнездо в подседельной трубе, в которое вставил стальную пластину и затем я приварил её к подседельной трубе. Таким способом я увеличил прочность соединения и уменьшил нагрузку на сварной шов. Затем я приварил две верхние трубы к стальной пластине.

Шаг 8: Рама для чоппера своими руками (второй этап сборки).

Далее раму необходимо немного усилить.

Следующим шагом нужно присоединить ещё одну стальную трубу между кареткой и верхней трубой. Тем самым мы изменим место размещения подседельной трубы, которая сейчас направлена к задней части рамы.

На фотографии выше показано, как с помощью картонного шаблона я изготовил из листа стали пластину и приварил её к новой стальной трубе. Правильно подобрать угол удалось только с нескольких попыток, поэтому старайтесь только слегка приварить, чтобы в дальнейшем в случае чего легче было ломать, шлифовать и повторно варить.

Максимально точно определите правильную длину трубы, чтобы она не задевала ось каретки, если окажется слишком длинной. Также убедитесь, что трубка заходит в каретку, но не слишком глубоко.

Полностью сваренная рама для самодельного чоппера.

Шаг 9: Изготовление седла для чоппера.

Я собираюсь в полной мере воспользоваться преимуществом наличия двойной верхней трубы и установить на неё седло.

Седло будет представлять из себя простую конструкцию из досок, пеноматериала и кожи.

Я скрепил болтами две доски и просверлил в дереве отверстия к пластине ниже. Я хорошо зафиксировал седло с помощью болтов и гаек.

Добавил немножко обивочного материала.

С помощью мощного строительного степлера я прикрепил пеноматериал к дереву.

Используя степлер я прикрепил кожу к седлу.

Шаг 10: Руль для чоппера своими руками.

Следующий шаг — это установка руля.

Установить руль можно тремя разными способами:

1. Использовать существующий руль.
   В моём случае это был руль бараньи рога, который не подходил для установки на чоппер.
2. Изготовить собственный руль.
   Если у вас есть стальные трубы, то вы можете изготовить руль с помощью трубогибочной машины или путём резки и сварки труб по требуемой форме.
3. Использовать другой руль.
   Я нашёл несколько старых рулей, которыми и решил воспользоваться.

Вначале нам нужно изготовить зажим.

Я воспользовался съёмным замком с донорского седла.

На фотографии выше показано крепление седла, установленное на руль. Получилось довольно не плохо, так что мы воспользуемся этой конструкцией.

Далее давайте расположим зажимы крепления седла на верхней пластине, которую мы изготовили ранее.

Приварим зажимы крепления седла к верхней пластине.

Приварите зажим от седла к верхней пластине и установите руль в крепление.

Теперь у нас получилось полностью регулируемое крепление для руля.

Шаг 11: Тормоза для самодельного чоппера.

Если вы собираетесь использовать те же колеса, что шли в комплекте с велосипедом, то на данном этапе у вас не должно возникнуть проблем.

Меня не устраивали 27-дюймовые колёса, которые шли с велосипедом, и я решил сменить их на более устойчивые 26-дюймовые колёса для горного велосипеда. При этом мне пришлось немного изменить подвеску тормозов.

Во время сварки всегда накрывайте покрышку мокрой тканью, чтобы не повредить её сварочным аппаратом.

Я рассчитал, где нужно установить клещевой тормоз и приварил пластину на перья заднего треугольника. Обратите внимание, что монтажное отверстие расположено не по центру, что произошло из-за ошибок в расчёте размеров моей рамы.

Перед окончательной сваркой проверьте правильность установки и нормальную работу клещевого тормоза.

Приваренная пластина и установленный клещевой тормоз.

Я использовал запасной тормозной рычаг, который снял с другого велосипеда.

Шаг 12: Сборка чоппера и тестирование.

Соберите велосипед и совершите тестовую поездку.

Я решил отказаться от существующей системы переключения передач и превратить велосипед в односкоростной.

Через интернет за 24 доллара я купил односкоростной адаптер, которым просто заменил существующую систему переключения передач.

Так как теперь велосипед стал намного длиннее, то мне пришлось приобрести две недорогие цепи (по два доллара каждая) и соединить их вместе.

Фото самодельного чоппера.

Шаг 13: Завершение сборки чоппера.

Разберите велосипед. С помощью шлифовального станка и шлифовального диска зачистите велосипед от брызг и капель сварки.

Покрасьте раму и вилку. При этом проявляйте осторожность — защитите кольца подшипников и все места с резьбой от попадания краски. Чтобы избежать потёков краски, наносите краску в несколько тонких слоёв.

Шаг 14: Дополнительные изменения конструкции чоппера.

Мне немного наскучил велосипед, так что я решил произвести некоторые изменения.

Я разобрал велосипед и отрезал заднюю часть.

Шаг 15: Выравнивание задней части.

Я отрезал заднюю часть маленького горного велосипеда.

Она была от двухподвесного велосипеда, так что я использовал угловую шлифовальную машину, чтобы зашлифовать лишние детали рамы.

Шаг 16: Установка более низких удлинительных труб.

Я отрезал две трубы и приварил их, чтобы удлинить раму.

Для чего нужен веломобиль?

Веломобиль обладает характеристиками, которые не включает в свою функциональность обычный велосипед:

• На веломобиле можно комфортно усесться, установив мягкое, удобное кресло;
• Также огромным преимуществом веломобиля является то, что при езде на нем качается львиная доля мышц нижней части тела. А это и ноги, и бедра, и пресс. Если делать все правильно, то можно включить в действие и остальные группы мышц, чтобы выглядеть красиво, и подтянуто.
• Веломобиль нужен и тем, кто горит от счастья, разгоняясь на невероятные скорости. Самое важное в этом моменте, верно, установить все детали конструкции.
• Помимо вышеуказанных достоинств этого вида транспорта, веломобиль также очень кстати придется людям, которые, любят прокатиться по городу или за его пределами, вдыхая полной грудью свежий воздух и свободу.

Стандартный вариант веломобиля

Веломобили, как и другие виды, развлекательно-спортивного транспорта, могут быть разными по своей структуре и возможностям. Но, несмотря на это, есть все же стандарт внешнего и функционального наполнения этого вида транспорта.

Веломобиль, в обычном своем виде, включает в себя:

• Трехколесную конструкцию, в которой переднее колесо несколько превышает размер двух задних колес;
• Руль;
• Переднюю раму;
• Соединительные элементы;
• Сидение.

Естественно, стандартность-это возможность влить краску, добавить нот. Ведь, если человек, осуществляющий переделку обычного велосипеда на веломобиль, взял на себя столь интересную миссию, значит, фантазия его достаточно развита и поможет сделать особенную конструкцию.

Веломобиль, это не только средство передвижения и способ коротанья времени с пользой, это еще и возможность выделиться из толпы, показать, что владелец транспорта особенный. Благодаря креативным и необычным решениям, будь то декор или конструктивная часть веломобиля, каждый умелец может сделать плод своих стараний особо интересным.

Чертежи веломобилей

Естественно, даже самые великие мастера и изобретатели не справятся без помощников. В предложенном случае, помощником может стать, ничто иное, как чертеж. Чертежи можно поискать и интернет сети, а можно нарисовать самим, если есть такой опыт, чтобы не упустить ничего важного.

В чертеже очень важно реализовать все свои наметки, потому что в процессе переделывания обычного велосипеда на веломобиль главное, не упустить детали.

Как сделать веломобиль. Пошаговая инструкция

Для того чтобы приступить к работе, необходимо запастись некоторыми подручными средствами и инструментами.

Понадобиться:

• Болгарка;
• Паяльник;
• Крепежные элементы (болты, винтики, гайки);
• Молоток;
• Плоскогубцы;
• Трубы разных диаметров;
• Материал, которым планируется обивка готового изделия.
• В общем, немного терпения, и мечта станет реальностью.

Шаг 1: Переднее колесо и рулевое управление

Для того чтобы начать процедуру, необходимо:

• От переднего колеса отрезать с помощью болгарки все лишние элементы;
• Оставить кусок рамы в V образной форме;
• Выступающую часть рамы приблизительно посередине разрезать болгаркой и согнуть к центральной части конструкции;
• Колеса крепятся непосредственно к колесу посередине;
• Согнутую раму нужно прочно закрепить возле рулевого грифа.
• Когда рулевое управление готово, можно приступать к выполнению следующих шагов сооружения веломобиля.

Шаг 2: Основная рама

Чтобы реализовать проект основной рамы, понадобятся отдельно взятые трубы разных диаметров либо части от бывшего велосипеда.

Все трубы необходимо нарезать с помощью болгарки на части размером приблизительно в 10 сантиметров. Резать следует под углом сто двадцать градусов, чтобы на выходе форма конструкции получилась правильной.

Шаг 3: Передняя вилка

На рулевую колонку при осуществлении оборудования передней вилки, приваривается стальной элемент, на который будет прикреплена рама и движущие части веломобиля.

В трубах, прикрепляемых к рулевой колонке, просверливаются разъемы, с помощью которых конструкция будет плотно прилегать. Такие конструкции должны быть размещены с двух сторон колеса, чтобы управление было максимально координированным и безопасным.

Шаг 4: Задняя рама

Для реализации изготовления задней рамы понадобятся:

• Болгарка;
• Устройство для сваривания;
• Четыре трубы одинакового размера;
• Две трубы на несколько сантиметров меньше, чем основные;
• Крепежи.

Осуществить данную конструкцию в жизнь достаточно просто. Необходимо соединить между собой четыре элемента конструкции. Те части, которые меньше по длине, впаиваются по обеим сторонам квадратной конструкции рамы, параллельно друг к другу.

На боковые стороны припаивается выступающий крепеж с разъемом посередине. Эти крепежи потом присоединяются к задним колесам.

Шаг 5: Тормоза

Эта часть веломобиля, пожалуй, одна из максимально значимых. Веломобиль без тормозов — это то же самое, что автомобиль или мотоцикл без устанавливаемо приспособления. В общем, деталь очень важная, поэтому нужно с полной ответственностью подойти к установке.

К тормозной «подкове» припаиваются две алюминиевые пластины, в которых предварительно высверливаются отверстия. После того как конструкция готова, она крепиться на переднюю раму к вилкам.

Шаг 6: Переключатель передач

Как и в обычном велосипеде, в веломобиле имеют место передачи скорости. Естественно, данная конструкция, в силу своей широкой функциональной линейки, может быть простенькой, а бывает и очень функциональной. Для того чтобы сделать крепление для передач скорости, понадобятся:

• две одинаковые пластины из алюминия, которые свариваются между собой и образуют единую конструкцию;
• также необходимо крепление и элементы, такие как, болты, гайки и держатели.

Шаг 7: Регулировка сиденья

Для того чтобы организовать комфортное «посадочное место», необходимо подготовить:

• Куски металлических конструкций квадратной формы, которые будут служить основой;
• Болты, винтики, гайки;
• Болгарку;
• Сверло;
• Основу из ДСП;
• Обивочный материал (это может быть плотная ткань, кожа, материал для обивки автомобильных кресел).

Шаг 8: Тест-драйв

И вот настал долгожданный момент, схема выполнена в полном объеме, все заготовки образовали независимое, полноценное изделие. Теперь пришло время провести стресс-тест транспорту, в конструкцию которого вложена душа и множество стараний.

Тест драйв готового веломобиля можно проводить несколькими способами:

• Не отходя от места изготовления, проверить все движущие части веломобиля, чтобы убедиться в их исправности;
• Проехать на средстве передвижения в безопасной местности, там, где ничего и никто не помешает в полной мере поэкспериментировать в возможностях «детища».
• Поручить проверку транспортного средства профессиональным тестировщикам, которые точно знают, на что обратить внимание.

Веломобиль повышенной проходимости и особенности его создания

При изготовлении веломобиля важно учесть многие детали.

• Каким образом будет использоваться транспортное средство;
• Сколько скоростей необходимо владельцу необычного средства передвижения;
• Каковым будет дизайн конструкции;
• Качество и количество крепежных элементов.

Для тех, кто планирует выжимать максимум из своего нового железного друга, нужно призадуматься о том, чтобы колеса или шины имели хорошую резину. Ведь для тех, кто собирается проводить множество времени в любое время года на веломобиле, важна проходимость транспорта. Для этого можно использовать вместо обычных шин, шины крупнее, больше диаметром.

А также, для более высокой проходимости включают в конструкцию средства передвижения вместо привычных трех колес, четыре. Высота сидения также может повлиять на проходимость, потому что, чем выше сидение, тем безопаснее пассажиру, он защищен от влияний тротуара, земли и других поверхностей.

Составляющие самодельного велосипеда

Если осталась рама от старенького прохудившегося велосипеда — отлично, главное, чтобы она была в хорошем состоянии и не имела ржавчины. Если рамы нет, тоже не беда, закупите стальные, алюминиевые или титановые узкие трубы.

Основой служит чертёж, на котором отображают все компоненты велосипеда. Лучше если эскиз сделан в 3D-режиме на компьютере, сразу можно оценить реальные размеры нужных деталей и составить впечатление о пропорциональности каждой. Предпочтительным способом соединения функциональных компонентов остаётся сварка, если к раме дополнительно планируется зафиксировать багажник или заднее крыло, предусмотрите углубления для болтов. Отверстия также оставляют для болтов под навесные составляющие.

Передняя вилка

Трудно представить себе самодельные функционирующие велосипеды без передней вилки. Если планируется вести велобайк, скользя с горы и поднимаясь вверх, амортизатор лучше встроить мягкий. В горные модели не стоит монтировать ВМХ-вилки — они слишком тяжёлые. Изготавливая вилку своими руками, просчитайте такие параметры:

• ход вилки;
• способ фиксации тормозов;
• предпочтительный диаметр колеса.

Трансмиссия и тормоз

Узлы трансмиссии подбирают исходя из суммы, выделенной на эту часть велосипеда. Специалисты не советуют собирать цепь собственноручно или создавать переключатель скоростей, только зря потратите время, хорошего качества всё равно не добьётесь. Придя в магазин, выберите классическую трансмиссию, плацентарный формат имеет ряд существенных недостатков.

Тормоза для велобайков делятся на ободные и дисковые. Если велопрогулки совершаются в сухую погоду, подойдут ободные тормозные колодки, стоят они недорого и существенно облегчают конструкцию. Экстремальные путешествия ободные тормоза не выдержат — обустройте дисковые. С последними безопасность езды и комфорт для велосипедиста обеспечены.

Седло и колёса, педали

Колёса, конечно, следует купить готовыми, впрочем, как и седло. Предпочитаете спортивный стиль катания — обратите внимание на жёсткие и упругие сёдла, учитывающие анатомические особенности велосипедиста.

Казалось бы, что проще — выбрать педали. Новички в велопрогулках считают, что, кроме классики, ничего другого конструкторы не придумали, но они ошибаются. Модернизированные приспособления плотно фиксируют ноги, что позволяет ступням не соскальзывать, а значит, можно не делать незапланированных остановок. Вместе с этим увеличивается травмоопасность на дороге.

Если езда акробатическая, специалисты рекомендуют обратить внимание на платформы. Шоссейные гонки и горные соревнования требуют контактного вида педалей, причём обувь к ним нужно подобрать тоже специальную.

Руль для велосипеда

Как сделать велосипед с комфортным рулём, подсказывают специалисты. Он должен отвечать основным требованиям:

• эргономичность;
• надёжность;
• прочность.

Руль изгибают согласно заранее сделанному эскизу, при этом не забывайте, что на нём располагают важные управляющие компоненты, контролирующие включение тормозов, ручки, переключающие скорости, звуковой сигнал, фару. В современных велобайках можно обустроить бортовой компьютер.

Руль фиксируют к выносу, предпочтительно, чтобы последняя составляющая была регулируемой. Для сборки руля воспользуйтесь прочными материалами, которые не подведут: сталь, титан или карбон.

Пошаговая инструкция по самостоятельному изготовлению велосипеда

Создание рамы

Как сделать велосипед своими руками, начиная с рамы, рассказывают народные умельцы. Самому работа вряд ли под силу, поэтому заручитесь помощью друга. Для рамы заготовьте 7 труб, 2 из них должны быть короткими, 4 средние — их размещают для задних перьев, длинные остаются для подсельной составляющей.

Придерживайтесь такой последовательности сборки рамы:

1. К кареточному стакану при помощи сварочного аппарата присоедините нижнюю главную трубу.
2. Она должна фиксироваться к нижнему краю рулевой трубы, размещённой в передней части велобайка. Положение рулевой — относительно перпендикуляра кареточного стакана.
3. Следуя параллели рулевой к стакану, сварите трубу подседельного типа с нижней трубой, учитывая нужный угол наклона.
4. Затем приварите подседельную и переднюю трубу к главной верхней. Рама спереди готова.
5. Переходите к привариванию нижних перьев к стакану каретки. Угол к подседельному профилю должен соответствовать углу главной нижней.
6. Соедините между собой верхний конец подседельного профиля к краю нижних перьев, так удаётся сформировать верхние перья.

Запрессовка вилки и изготовление дропаутов

Запрессовка вилки происходит в горизонтальном положении. Как самому сделать велосипед своими руками на этапе запрессовки вилки, пошаговую инструкцию предоставляют мастера:

1. Монтируйте подшипники.
2. Закрепите к шарикам конусы
3. Накиньте шайбу на шток амортизатора.
4. Плотно затяните контргайки, но не переборщите, чтобы не сорвать соединение.

В основании вилки разместите руль. Далее, приварите под задние колёса дропауты. Их легко сделать, следуя схеме:

1. Возьмите металлическую пластину и вырежьте несколько деталей.
2. Вооружившись лобзиком, сделайте в деталях углубления, величина которых должно подходить под диаметр оси колеса и фиксирующих гаек.
3. Деталь приваривают к раме, прикладывая стороной, лишённой отверстий.

Посадочные углубления размещают на одинаковом уровне, по-другому колесо не сядет на дропауты. Шаг между посадочными отверстиями равняется затяжке гаек до максимума.

Монтаж оставшихся компонентов

Полноценно функционирующий великий велобайк требует установки на остов рабочих узлов. Самое сложное — установить на свой самодельный велобайк каретку и отладить шатуны и педали. И снова не обойтись без руководства, как сделать велосипед своими руками:

1. Вмонтированный в корпус амортизатора руль закрепите болтом. Вилку перед началом работы нужно хорошо смазать.
2. Вставьте подседельный штырь в трубу по вертикали и зафиксируйте его хомутом из металла с гайкой.
3. Установите каретку в стакан, воспользовавшись выжимкой.
4. После монтажа цепи поставьте колёса.

Заключение

Теперь вы обладаете знаниями, как сделать своими руками велосипед почти с нуля. Работа начинается с создания чертежа, а после этого задумка мастера постепенно претворяется в жизнь. Одни компоненты можно сделать самому, другие лучше купить, поэтому будьте готовы к расходам. Сделанный велобайк станет настоящей достопримечательностью района, наверняка на таком устройстве захочет прокатиться каждый.

Велосипед своими руками: геометрия рамы

Итак, первое, чем необходимо заняться при создании велосипеда, это решить, какой должна быть посадка на велосипеде и соответственно от этого зависит геометрия рамы. Как мы понимаем, посадка может быть низкой, как на шоссейных или горных велосипедах, для снижения сопротивления воздуху, а может быть высокой и расслабленной для непродолжительных поездок в парк, в магазин и т.д.

У нас речь пойдет о втором варианте геометрии, делать мы будем так званый круизер – достаточно модный вариант велосипеда заграницей. На нем можно без лишних нагрузок на спину и руки комфортно прогуливаться, сидя, как говорят в народе, будто на диване. Изначально такая геометрия была характерна для мотоциклов чопперов. Возможно вы помните передачу на телеканале Discovery, где семья занималась производством именно таких чопперов:

От выбранной геометрии зависит то, где будут располагаться основные велосипедные узлы, а именно:

• колеса
• педали
• рулевая колонка
• седло.

Определившись с их расположением, проставив точки, прорисовывается дальнейший эскиз рамы.

Главное быть последовательным во всем и ответственно подходить к каждому этапу. Можно сразу броситься рисовать эскиз, не предусмотрев важных моментов, а после ломать голову и подгонять геометрию рамы под потребности.

Далее желательно нарисовать трехмерную модель геометрии рамы велосипеда с помощью компьютера. Есть большой соблазн начать гнуть трубы сразу по эскизу, чтобы сэкономить время. Тем не менее, построив 3д-модель вы извлечете множество плюсов:

• Возможность просмотреть шаблон труб в реальном размере;
• Возможность учесть недочеты при продумывании эскиза.

Надо понимать, что от ошибок проектирования не застрахован не один мастер, каким бы он не был опытным.

Велосипед своими руками: гнем трубы

После того, как мы создали трехмерную модель, ее можно распечатать для того, чтобы точно подогнать трубы. В данном примере не было возможности сделать распечатку, по этой причине все нарисовано от руки на специальной доске и в реальных размерах. Пришлось немного повозиться, чтоб все было точно.

Теперь можно начинать непосредственно гнуть трубы по очертаниям линий.

Для того, чтобы примерно представлять будущий результат, были приставлены остальные детали и элементы. Пока всё в порядке, рама выходит красивой.

Когда трубы согнуты, их еще нужно порезать и точно подогнать под шаблон. В свою очередь отдельные элементы прихватываем сваркой.

Вначале уже упоминались ключевые элементы рамы. Настал момент сделать такие комплектующие, как стакан для педалей и рулевой колонки, дропауты, т.е. то, к чему крепится колесо, и еще кое-какие незначительные детали.

Завершается этот процесс отправлением труб в стапель, где уже подогнана необходимая геометрия. Собственно в стапели мы окончательно свариваем все детали между собой. На фото ниже изображено создание другой рамы. К сожалению, увлекшись, нужные фото не были сделаны. Но и на этой все понятно, я думаю.

На выходе мы имеем сделанный велосипед своими руками. Как говорится, ловкость рук и никакого мошенничества. Было ли это сложно? Возможно. Но в то же время и очень увлекательно. И насколько затем приятно сделать фотографии красивой девушки рядом с собственноручно сделанным велосипедом.

Сварка с TIG технологией

Ручное устройство, работающее с алюминиевыми сплавами и легкими металлами. Сваривать помогает вольфрамовый электрод и аргон, приспособление работает на переменном токе и оставляет после себя очень тонкий шов.

Дополнительно имеет следующие преимущества:

• Соединение металла тонкого типа, что отлично подходит для велосипедных рам;
• Легкое управление потоком;
• Нет брызг.

Минусы:

• Обязательный опыт подобных работ и соблюдение техники безопасности;
• Хоть швы и тонкие, но на соеденения требуется много времени;
• Рядом находится газовый баллон, что увеличивает риски;
• Чтобы улучшить качество соединения, на края металла подается другой сплав, для усиления схватки.

Пайка с помощью больших температур

Разновидности припоев для сварки велосипедных рам, какой выбрать?

• Никель

Этот припой отлично подходит для сварки велосипедных рам, имеет большой диапазон температур от 500 до 1 тыс. градусов, шов после такой сварки никелем будет малозаметный и прочный, массово применяется на заводах в связи с небольшой стоимостью материала.

• Бронза

Этот тип пайки подходит для материалов, которые способные выдерживать большой диапазон температур до 1 тыс. градусов, например, хромолибденовая сталь.

Пайка из бронзы применяется для сварки спортивных рам, которые установлены на трюковых или горных велосипедах. Еще один плюс – это небольшая стоимость материала, в отличии от дорого серебра.

• Серебро

Серебро имеет самую низкую температуру плавления и лучше затекает в маленькие щели при соединении, что заметно повышает эффективность и возможно-допустимый предел нагрузки для таких рам. Серебро применяется крайне редко и только для дорогих моделей велосипедов или при необходимости усиления рамы.

Крепления с помощью узлов

Последний метод для восстановления велосипедной рамы – это соединения труб с помощью сложных узлов, которые удерживают себя сами. Этот метод соединения применялся, как только появились двухколесные транспортные средства, но свою популярность он не потерял и сейчас.

Процесс изготовления такой рамы очень сложный, но удивительные возможности, которые получает рама, того стоят – это способность выдерживать очень большую нагрузку, удары и столкновения. Транспортное средство с такими узлами на раме очень сложно повредить при столкновении.

Давайте подведем небольшой итог о 3 разных способах сварки велосипедных рам.

• Сварка с TIG технологией

С помощью этой технологии можно забыть о видимых швах, но обязательно нужно помнить о правилах использования, придерживаться техники безопасности при процессе, владеть профессиональными навыками или иметь соответствующее образование.

• Высокотемпературная сварка

Здесь более выраженные швы, но больше внимания уделено качеству, такой метод недорогой и используется для многих серийных моделей велосипедов в разных ценовых категориях.

• Соединения узлами

Самый дорогой способ, используют известные компании для изготовления эксклюзивных моделей, нередко такая работа производится вручную, и среди велосипедистов считается круто иметь подобный велосипед.

Теперь вы знаете, как сварить раму для велосипеда, какие пайки нужно применить для определенного типа металла и технические характеристики каждой из них.

Покупать велосипед не обязательно

Альтернативой покупке велосипеда может стать его изготовление собственными руками. Самодельные велосипеды очень распространены и отличаются оригинальностью исполнения. Но для осуществления такой задумки следует запастись терпением и обладать определенными профессиональными навыками и инструментами. А лучше всего иметь доступ к цеху, оснащенному необходимой инструментальной базой и оборудованием. Собрать же самодельные велосипеды из готовых деталей не составит особого труда, это под силу любому.

Как сделать велосипед?

Для того чтобы собирать велосипеды своими руками, понадобится подробный чертеж. Его можно начертить самостоятельно, но лучше всего использовать готовые варианты, которые при желании найти не составит труда.

Применение готового чертежа позволит избежать возможных ошибок при сборке своего транспортного средства. На велосипеде, изготовленном по технически неправильному чертежу, невозможно будет ездить. Кроме того, при неверно рассчитанном балансе элементов нагрузка на некоторые детали и узлы будет увеличенной, что может привести к их ускоренному износу. И вскоре может наступить максимально критический момент, когда транспортное средство выйдет из строя или развалится. Очень высок риск получить травмы и увечья, если поломка настигнет в момент непосредственной эксплуатации велосипеда.

Без покупок не обойтись

Стоит понимать, что некоторые механизмы, например цепной и колеса, не представляется возможным изготовить в домашних условиях, и даже в мастерской. В любом случае их придется приобрести в готовом виде. При этом стоит обратить внимание на материал, из которого изготовлен обод колеса и спицы. Покрышку нужно выбирать с учетом условий эксплуатации велосипеда. Если предполагается ездить в спокойных городских условиях, то подойдут обычные покрышки городского типа. Если же планируется агрессивная езда или эксплуатация в условиях пересеченной местности, то понадобятся покрышки с усиленным протектором для улучшения сцепления колеса с поверхностью земли. Очень популярными и оригинальными в настоящее время являются самодельные трехколесные велосипеды. Непосредственно перед сборкой велосипеда следует внимательно изучить чертеж и определить точную последовательность действий.

Чем прочнее металл, тем долговечнее велосипед

Для производства рамы понадобятся трубки различного диаметра из прочного металла. Не будет лишним, если поверхность металла будет обработана антикоррозионным составом. Это позволит продлить срок службы велосипеда.

Согласно чертежу нужно изготовить все элементы рамы и соединить их между собой при помощи точечной сварки. После того как рама будет готова, ее следует проверить на наличие дефектов и в случае необходимости доработать все нюансы.

При изготовлении вилки потребуется использование специального оборудования для прессования. Можно использовать для этих целей устройства и инструменты, предназначенные для ковки металла. Кода элементы вилки и рама будут практически готовы, в них нужно просверлить все необходимые отверстия для крепления колес, звездочек и педалей.

Далее необходимо изготовить руль, седло и педали. Если эти части остались от старого велосипеда, то их можно починить или просто привести к нормальному виду, если они в хорошем техническом состоянии. Цепь, колеса и тормоза также необходимо проверить на исправность и в случае необходимости произвести ремонт. Проблемы могут возникнуть из-за прохудившихся спиц, при отсутствии смазки на тормозном механизме и из-за некачественных звеньев велосипедной цепи.

Самодельные велосипеды, а точнее, их части, можно окрасить, предварительно покрыв грунтовкой. Даже тончайший слой краски позволит предохранить металл от воздействия коррозии. Это позволит сохранить внешний вид деталей в подобающем состоянии.

Сборка и обкатка

Если все комплектующие подготовлены, то можно крепить их на раму для предварительной оценки технической пригодности собранного транспортного средства. Первое, на что стоит обратить внимание, это качество и прямота хода велосипеда, легкость вращения педалей, функциональность тормозов и другие, менее значительные нюансы.

Если езда не удовлетворяет или невозможна без определенных усилий, то нужно разобраться в имеющихся несоответствиях, исправить их и провести очередные испытания. Если все детали и узлы исправны, велосипед следует полностью разобрать для покраски.

Купить и собрать

Если же нет особого желания прибегать к такому сложному варианту, то проще приобрести готовые комплектующие и собирать велосипеды своими руками, адаптировав их под свои потребности и пожелания. Можно собрать облегченный вариант, используя титановую или более дешевую алюминиевую раму. Ее можно снабдить любыми комплектующими соответствующего качества и стоимостного выражения. Возможно сконструировать велосипед с мотором. Самодельный вариант такого транспорта будет наиболее удобным и практичным. Если какой-либо узел или комплектующий элемент вышел из строя или просто перестал устраивать по своим характеристикам, то его без проблем можно заменить на новый.

Стоит помнить, что частое использование велосипеда вместо автомобиля не только положительно отражается на здоровье, но и позволяет улучшить экологическую обстановку.

В данной ветви будут подробные технические моменты, нюансы, ошибки и возможные лучшие исполнения.

Итак готова первая трубка, которая пойдет на наз переднего треугольника. Заготовка длинной

650. Вес трубы 300гр, после всяких урезаний и подгонок масса сгонится, думаю до рассчетных 240-250гр.
Как делал:
1. в качестве основы брал ПВХ водопроводно-канализационную трубу, внешним диаметром 32 мм,длинной 1метр (хорошее звучит — водопроводные трубы как основа для композитной рамы ) (Рис.1)
2. материалы: Стеклоткань Т-13. Смола ЭПД, отвердитель на аммиачной основе (хреновенький)
3. ПВХ трубу, предварительно смазав консистентной смазкой, обмотал пищевой пленкой (рис.2) Для удобства работы от основной бобины пищевой пленки отрезал около 50мм. Далее намотанные слои смазал жидкой смазкой, и намотал еще слой пленки. По моим замыслам это должно было обеспечить легкое стагивание готовой трубы с болванки.
4. Замешал состав смолы. Опытным путем было установлено что для 1см квадратного стеклоткани Т-13 требуется 0.013 гр смолы. Делал разумеется с запасом, около 0.017гр на см2.
5.тщательно пропитал стеклоткань составом. Хорошо было использовать для разглаживания и размазывания скребок в виде пластиковой пластины, например — карточки метро.

небольшое отступление: стеклотекстолит будет тем прочнее (и легче), чем меньше эпоксидной смолы в нем, при условии что нет воздушных пузырей и все волокна пропитаны. Именно это — важное условие для создания качественного стеклопластика. В болалке было написано, что лицевые панели, изготавливаемые для автомобилей из стеклопластика, по весу были на уровне родных из железа. Именно проблематичность сжать все слои сложной формы (в производстве используются двойные пресс формы, а не просто основания для слепка), выдавить излишки эпоксидной смолы, вынуждали любителей брать прочность за счет количества слоев (массы). Такая же проблема была у меня, когда я пытался сделать руль. Я, признаюсь, даже не делал попытки сжать слои, а просто намотал на бумажную трубочку, прихватил по краям и середине скотчем и оставил "сохнуть". А поскольку намотать стекловолокно пропитанное смолой по длинне

700мм в 2 руки дело непростое, то там образовалась целая куча воздушных полостей. итог — этот руль скрутил колечком, поломал и выбросил.
Использовать в качестве основы пенопластвоую болванку не захотел, опять таки по причине что на пенопласт с особым фанатизмом не намотаеш,т.к. он поломается, промнется (хотя пенопласт пенопласту рознь)
6. тщательно намотал стеклоткань на болванку, уплотнив, разгладив, выдавив пузырики воздуха (по памяти — не в сравнение, как делал рулик). Потом опять той же пищевой лентой начал заматывать стеклоткань. Следует отметить, что заматывать можно было и скотчем и скотч имел бы некоторые преимущества — его можно сильнее натянуть, не нужно было бы наматывать десяток слоев, а обойтись одним-двумя. Но есть и недостатки — клей от скотча со стеклопластика потом очень сложно убирать, нужно будет применять бензин и еще какую нибуть химию. При плотной намотке будет происходить скручивание секлоткани на болванке.
7. выдавливание излишков эпоксидки. Выдавливал за счет проделывания иголкой множества дырочек в пленке. Так как пленка была намотана на стеклоткань с усилием, а эпоксидка еще не застывшая, то по тихоньку она будет через дырочки вылазить. (Рис.4) Для проделывания дырочек нашел колесико с шипами, и процесс резко упростился.за несколько минут прорешитил трубу тысячами дырок.
Если смола не выдавливается-то это плохо, или эпоксидки не достаточно, или она к тому времени загустела.
8. за сутки при комнатной температуре смола сделал вид что затвердела. Но окончательную прочность наберет через 3-4 дня.
9. Развлекуха. стаскивание стеклопластиковой трубы с болванки. Пол часа нечеловеческих мумук, закончились тем, что лежа на кровати, ногами обхватив одну трубу, руками за другую, по сантиметру разтягивал. Прокрутить одну в другой не мог. уж очень плотно они сидели.
10. Готовая труба (Рис.4) торцы с каждой стороны буду подрезаны на 70-80 мм.
Ошибки — плохо сделанный подслой, пищевая пленка, налипнув одним слоем на другой, псклеивалась и становилась одни целым. Надо будет использовать в качестве подслоя тефлоновую ленту.
Хотелось бы сделать вспомогательное приспособление для намотки на болванку. наподобие вертела.
Желательно было эпоксидную смолу использовать не по холодному, а с разогревом. Разогрев добавил бы прочнности, но уменьшил бы время на все дела. Я мог бы просто не успеть сделать до ее отвердевания.
Про совет использовать колена удочек. Была идея использовать для ЗАДНИХ ПЕРЬЕВ ЛЫЖНЫЕ ПАЛКИ. Но лыжные палки все равно нужно было бы упрочнять, наносить дополнительные слои ткани.. идея пока висит в воздухе, до похода в спорт магазин, где и произойтет знакомство с ними.

Чем обусловлена такая популярность?

Объяснять, что такое велосипед, по меньшей мере глупо. Ведь каждый человек, даже если у него не было двухколесного друга в детстве, по крайней мере видел такие.
Преимуществ же у велосипеда как средства передвижения вполне достаточно – начать можно с того, что тратиться придется только на его покупку. Все последующие операции, вроде текущего ремонта, либо можно делать с помощью подручных материалов, либо же они вовсе не заслуживают внимания из-за небольших трат. Например, замена камер или шин – это мелочи, по сравнению с тем же ремонтом автомобиля.

К тому же никакое топливо не требуется – все работает на вашей мышечной силе. Да и проехать на велосипеде проще, в крайнем случае можно даже свернуть на тротуар – что по понятным причинам недопустимо для машины. Также в качестве бонуса вы получаете прибавку к здоровью, поскольку постоянная нагрузка благотворно влияет на общее состояние организма. Да еще и плюс в виде уважения со стороны семьи и коллег, пусть сначала и не видного за непониманием.

Какие велосипеды лучше?

Речь сейчас пойдет о такой вещи, как рама велосипедная. Косвенно это связано и с видом его самого. Это логично, поскольку шоссейные, горные, спортивные велосипеды отличаются друг от друга. А ведь есть и более специфические виды – вроде ВМХ и т. д.
Однозначно сказать, какая из моделей лучше, нельзя. Рама велосипедная (её конструкция), колеса, количество передач и скоростей – это все сильно отличается от модели к модели. Соответственно, подбирать нужно по определенным характеристикам. К последним относится место действия, частота поездок, а также нужная скорость и маневренность. О необходимости прыжков и даже больше – трюков, говорить не стоит, поскольку это уже достаточно специфичная зона.

Почему важна подходящая рама?

Дело здесь в том, что это несущая часть конструкции, на основе которой и собирается все остальное. Рама велосипедная – необходимая вещь для определения размера колес, да и типа транспорта в общем.«>Помимо этого, роль играет еще и материал, из которого она изготавливается. Тут прямая зависимость веса, цены, а также области применения. Впрочем, есть и другие, менее заметные, но тоже значительные факторы – вроде подбора по росту, весу и прочее.

Изготовление велосипедных рам

Приобрести железного коня сегодня можно практически везде. Их производят промышленным способом, а потому трудностей не возникнет. Другой вопрос в том, подойдет ли вам стандартная модель? Тут вся соль в стандартизации, то есть сведению различий к минимуму. Но можете ли вы быть уверены, что являетесь среднестатистическим человеком без всяческих отклонений вроде слишком длинных рук или ног? Скорее всего, нет.

Этим обусловлена необходимость ручной сборки – лучшие велосипедные рамы изготавливаются именно так. Естественно, цена таких агрегатов довольно высока, но и качество тоже хорошее. Впрочем, есть и другой вариант – попробовать сделать раму самостоятельно. Это не так сложно, как может показаться на первый взгляд, а преимуществ имеет достаточно.

Тонкости изготовления: геометрия

Рама велосипедная может быть сделана самыми разными способами. Это повлияет в первую очередь на способ посадки на велосипед. Естественно, так определяется тип будущего транспорта – будет он шоссейным, горным или спортивным. «>Для всех трех эта характеристика может быть достаточно низкой, поскольку сопротивление воздуха – важный аспект поездки. Тем не менее городские варианты часто делаются и с высокой посадкой, потому что для поездок в парк или даже на работу этого хватает.

Распространенный сегодня вариант – круизер. Здесь стоит обращать особое внимание на размеры велосипедных рам, поскольку вся конструкция строится на том, чтобы нагрузок на спину и руки не было вообще. Добиться такого результата, как вы понимаете, нереально – а потому все просто сводится к минимуму. Конструкция же таких железных коней позаимствована у американских чопперов.

На что влияет геометрия рамы?

Как уже было сказано раньше, эта часть конструкции ключевая, поскольку является несущей опорой для всего вообще. То есть расположение в пространстве колес, педалей, руля и седла определяется именно конструкцией рамы.
Естественно, регулировка может проводиться, но только легчайшая – если сделать все слишком уж подвижным, то надежность сильно снизится, а потому к таким вариантам редко прибегают.

Размеры велосипедных рам очень важны из-за комфорта. Все люди разные, а потому изготовить велосипед под кого-то конкретного довольно трудно – этим занимаются отдельные мастерские. Геометрия же в таком случае настраивается таким образом, чтобы не создавать неловкости или неудобства во время управления.

Способ изготовления

Разумно будет объяснить, как сделать велосипедную раму. Проще всего использовать металлические трубы ввиду высокой надежности и доступности материала.

Использоваться будут трубы одного диаметра – вам нужно сделать опоры под все, что было описано раньше. То есть крепления для колес – одна из самых важных частей. То, каким образом будут соединены части переднего и заднего колеса, и покажет будущий тип двухколесного транспорта.

После этого выбирайте опорную трубу для седла – предусмотрите регулировку высоты, это может быть достаточно важным моментам. Также нужно сделать место для рулевой колонки. Впрочем, это надо делать еще во время сборки конструкции рамы для переднего колеса – именно им вам предстоит управлять. Но в конструкции рамы обычно предусмотрено просто отверстие для продевания рулевой колонки. Да и вообще, держатели колес не всегда включены в конструкцию – это обычно для велосипедов, которые являются неразборными.

Более специфические детали, вроде крепления «коробки передач», стакана для педалей ставятся в конце. Последним этапом становится покраска и установка всего дополнительного оборудования.

Есть возможность изготовить все из карбона? Так будет даже лучше. Материал легче, а иногда и прочнее некоторых металлов. Но достать его не то чтобы легко, да и работать стоит, только имея определенные навыки.

Велосипедная рама по росту

Выше уже было сказано, что размеры сильно влияют на комфорт пользования. Так вот, ростовка – это параметры длины и высоты конструкции, по которым она собрана. То есть если увеличить или уменьшить размер рамы, то изменится длина (а иногда и диаметр),подседельной, верхней и нижней трубы.

Стоит заметить, что верное определение такого параметра, как размер, обязательно для каждодневного использования велосипеда. Комфортная езда в таком случае обязательна – это поможет избежать болей в спине, а также лишней нагрузки на конечности.«>В случаях же спортивных соревнований или профессиональных тренировок идеально подходящий велосипед вообще обязателен. Здесь все дело в расстояниях и времени в седле – любой дискомфорт превратится в итоге в реальную боль, а то и серьезную травму.«>Различаются же заводские велосипеды маркировкой размеров – все обстоит точно так же, как и в одежде – от XS до XL. Впрочем, не всегда это точная наука, потому и сборка своими руками остается распространенной альтернативой.

Сравнительные размеры

Размеры велосипедных рам по росту определяются следующим образом.
Для горных или городских моделей самые маленькие велосипеды будут подходить для роста 155 см, S — это уже до 165 см. Средние размеры начинаются со 156 см до 178 см. Большие — от 172 см до 185 см, а сверхбольшие — уже до предела, то есть до 195 см. Конечно, для больших ростов есть и специальные модели – серийно они не выпускаются, но несколько партий обычно есть. Так что если ваш рост выше 190 см, можете искать маркировку XXL.«>Дорожные и в равной степени шоссейные велосипеды выпускаются с меньшей разницей. Соответственно, от малого к большому – 157-163, 163-170, 170-178, 178-183 (промежуточный размер M/L), 183-190 и 190-198 см. Таким образом, определится с размером легко.

Складные велосипеды немного сложнее, поскольку подходят сразу для всех ростов – выбирать вам придется фирму-производителя.

Технические детали

Важный аспект езды на двухколесном друге – забота о нем. То есть ремонт велосипедных рам в принципе занимает достаточно много времени, если проблемы все же случаются.

Проблемы могут возникнуть самые разные – это связано с достаточно сложной конструкцией и множеством присоединяемых частей. Впрочем, разобраться практически со всем вы сможет самостоятельно. В общем и целом ниже перчислено, какие проблемы могут возникнуть, а также процедуры, которые надо проводить.

Отсутствие торцовки клипера дискового тормоза. Проблемы это вызывает серьезные – например, неравномерный и быстрый износ колодок.

Правка механических повреждений – любое столкновение может привести к тому, что какая-то из труб погнется, оставив вас без возможности ехать.

Торцевание рулевого стакана – если оно не сделано, то могут возникнуть некоторые трудности с точным управлением.

Кроме того, вам, возможно, захочется как-то улучшить свой транспорт. Обычно это делают двумя путями. В первом случае люди приделывают разные полезные штуки на раму. К таким можно отнести флягодержатель, крепление для насоса, крылья, багажник и так далее. Второй вариант – тюнинг и покраска. Это аэрография, иллюминация и прочее. Но это уже тема для отдельной статьи.

Итак, мы выяснили, как изготовить раму для велосипеда своими руками в домашних условиях.

Источники:

https://aluminium-guide.com/rama-velosipeda-iz-alyuminievogo-splava-6061-kak-ee-delayut/
https://velofans.ru/raznoe/kak-izgotavlivayutsya-samodelnye-velosipedy
https://master-pmg.ru/oborudovanie/svarka-ramy-avtomobilya.html
https://velomasterclass.ru/metody-izgotovleniya-velosipednyx-ram/
https://ex3msport.life/velosport/rama-dlya-velosipeda-svoimi-rukami.html